Процесс наладки агрегатных станков состоит из следующих этапов:
ознакомление с техническим паспортом станка, инструкцией по эксплуатации, управлению станком и т.д.;
изучение технологического процесса обработки деталей на станке;
установка насадок и приспособлений;
установка режущего инструмента;
настройка циклов и режимов обработки;
смазка станка;
испытание станка на холостом ходу;
проверка наличия СОЖ;
испытание станка под нагрузкой;
проверка геометрических размеров детали на соответствие с чертежом и техническими требованиями.
Главным узлом в агрегатном станке является силовая головка.
Настройка силовой головки на разные режимы резания производится заводом-изголовителем по заданному циклу в зависимости от требований, обусловленных техническим заданием. Подлежащая обработки деталь закрепляется в приспособлении. Приспособление устанавливается на столе станка, проверяется точность его установки, после чего его крепят к столу станка с последующей повторной проверкой на точность установки. После установки и закрепления приспособления необходимо произвести пробную обработку одной детали, закрепленной в установленном приспособлении. Перед обработкой первой детали наладчик тщательно смазывает станок, заполняет все емкости маслом, проверяет циркуляцию его при включении агрегатного станка в холостую, подводит СОЖ к обрабатываемой детали, включает насос и лишь при полной исправности станок может быть передан для эксплуатации.
В процессе эксплуатации трущиеся части силовых головок станка подвергаются смазке с помощью плунжерного насоса. Резервуар для масла расположен в нижней части головки. Для обеспечения нормальной работы всех механизмов необходимо выполнять следующие условия:
масло необходимо заливать через фильтровую сетку;
смену масла рекомендуется делать через каждые 10 дней;
пополнять масло необходимо через каждые 3 дня;
в случае остановки насоса необходимо остановить работу головки и станка и только после ремонта насоса включить головку и станок;
при наличии на силовой головки многошпиндельной насадки необходимо применять набивку густой смазкой марки УС-2 (ГОСТ 1033-81);
для головки необходимо применять индустриальное масло (ГОСТ 1707-81);
подшипники шпинделя необходимо смазывать через каждые 10 дней смазкой УС-2.
В процессе эксплуатации силовой головки и станка может возникнуть ряд неполадок:
1. Пиноль головки не возвращается в исходное положение; причиной может быть выход из строя переключателя; для устранения этой неполадки необходимо отвернуть крфшку переключателя и проверить контакты на срабатывание, если перевлючатель не работает, его следует заменить.
2. Шпиндель вращается, а пиноль неподвижна. Это значит нарушено регулирование предохранительной мушты. Необходимо отрегулировать и закрепить регулировочными гайками муфту.
3. Обильно течет масло по шпинделю или пиноли. Это значит, что головка имеет плохое уплотнение, которое подлежит замене.
4. На автоматическом цикле не произошел поворот стола станка. Причина неполадки - одна из пинолей силовых головок не вернулась в исходное положение или микровыключатель одной из головок не исправлен. Для устранения этой причины необходимо определить характер неисправности путем проверки работы узла на наладочном цикле или вручною.
5. Не выключается подача пиноли силовой головки. Это значит, что планшайба делительного стола не зафиксировалась. Для устранения неполадки необходимо поджать пружину фиксатора стола или отрегулировать блок контактов конечного выключателя.
6. В станках с поворотным столом при нажатии кнопки "Подача" планшайба не поворачивается. Это значит, что нарушен контакт штепсельных разъемах микропереключателей. Рычаг на головке не нажимает на шток переключателя. Для устранения неполадки необходимо зачистить контакты на вилках штепсильных разъемов.
7. При окончании цикла лампочка сигнала "Цикл окончен" не загорается. Это значит, что не исправлен микропереключатель, который подлежит замене.