К предыдущей странице



Кован В. М., Корсаков В. С., Косилова А. Г. и др. Основы технологии машиностроения. - М. : Машиностроение, 1985. - 492 с.


Технологический процесс-это часть производственного процесса,содержащая действия по изменению и последующему определению состояния объекта производства.Он состоит из технологических операций.В картах технологического процесса указывают:размеры и форму заготовок,последовательность операций,припуски и допуски на размеры;применяемые оборудование,приспособление,режущий и измерительный инструмент;режимы резания.Выбор способа обработки зависит от многих условий:числа и вида заготовок,наличия технологического оборудования,приспособлений и режущего инструмента,квалификации рабочих и т.д.Показателями правильного выбора способа обработки являются время изготовления и себестоимость обработки.
Движения инструмента и заготовки в процессе резания принято делить на основные(для осуществления процесса резания) и вспомогательные(для подготовки и завершения резания).Основных движений два:главное,служащее для обеспечения процесса стружкообразования;подачи-для ведения резания по всей длине детали.
Какие преимущества дают народному хозяйству единые гаммы металлорежущих станков?Один из наиболее существенных результатов-расширение типажа металлорежущих станков.В гаммах предусматривается ряд модификаций,которые раньше станкостроительная промышленность не выпускала и которые призваны наиболее полно удовлетворить запросы конкретных групп потребителей.Расширение типажа станков всегда связано с большими капиталовложениями,вводом дополнительных мощностей заводов,реконструкцией действующих заводов и т.д.Единые гаммы позволяют решить этот вопрос наиболее экономичным образом.Благодаря агрегатированию и унификации можно,пользуясь ограниченным числом основных исходных моделей станков и узлов,построить любой из нужных типоразмеров.Широкая унификация узлов и деталей создает необходимые предпосылки для организации в масштабе страны централизованного ремонта станков и крупносерийного выпуска в достаточном количестве запасных деталей.Подобие конструкций и расположения органов управления создает определенный стереотип при работе на станках одной гаммы.Станочники легко осваивают и производительно работают на станке любрй модификации.Эти важные для эксплуатационников показатели дополняются существенными экономическими преимуществами,проявляющимися в процессе изготовления станков.
Широкая унификация станков ивсей гаммы позволяет организовать централизованное изготовление отдельных узлов деталей.Увеличение серийности дает возможность использовать передовые формы организации производства и прогрессивную технологию.Повышается качество, снижается себестоимость и сокращаются сроки подготовки производства для выпуска отдельных модификаций гаммы. Конечно, в данном случае весьма важно обеспечить рациональное распределение производства станков гаммы между заводами, стремясь при этом использовать лучший опыт и технологическое оснащение. Широкая кооперация в значительной степени определяет экономический эффект от создания гамм станков. Необходимо, чтобы их проектирование проводилось комплексно и под единым руководством. Можно выделить следующие основные этапы проектирования: выявление технологических требований к станкам гаммы; разработка размерных рядов данного типа оборудования; классификация станков главным образом по эксплуатационным признакам; изучение потребности в них отраслей народного хозяйства и выявление рациональных модификаций; разработка принципиальной схемы построения гаммы с учетом агрегатирования и унификации; конструирование отдельных типоразмеров станков гаммы.
Разумеется, перечисленные этапы создания гамм укрупнены. Однако знакомство с ними дает представление о современных принципах проектирования металлорежущих станков и позволяет эксплуатационникам для каждого типа производства выбирать наиболее рациональные и экономически обоснованные модификации станков.
Один из первых этапов проектирования металлорежущих станков - технологическое обоснование, т.е. сопоставление технологического назначения с технологическими возможностями проектируемых станков. Его проводят путем разработки и анализа технологических процессов изготовления деталей на данных станках. Задача заключается в том, чтобы станки по своим технико-экономическим параметрам как можно полнее соответствовали характеру выполняемых работ, параметрам обрабатываемых деталей и типу производства, для которых они предназначены.
Технологический процесс - понятие широкое. Оно охватывает комплекс вопросов, связанных с определением способа и порядка обработки деталей, выбором оборудования, приспособлений, режущих и вспомогательных инструментов и с назначением режимов резания. От правильного решения этих вопросов зависит качество изготовляемых деталей, производительность обработки и ее стоимость.
Качественно различные операции выполняются по различным законам обработки, протекают в различных условиях и, следовательно, с различными скоростями. Это приводит и к количественному различию операций, т.е. к различию по продолжительности их выполнения. К количественная оценка по затратам времени на рабочие и холостые операции является основой для определения производительности машины. При проектировании рабочей машины или автоматической линии (начиная с разработки технологического процесса) необходимо решить целый ряд задач, определяющих качественную и количественную стороны технологического процесса. Качественная сторона разработки предусматривает:
а) выбор методов обработки;одно и тоже изделие можно получить не только при помощи различных методов обработки (например, обработку плоскости можно осуществить строганием, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и т.д.), но и в пределах каждого вида обработки можно применить несколько методов;
б) выбор последовательности обработки; при обработке сложных изделий обычно существует большое количество вариантов последовательности обработки различных поверхностей (например, при обработке отверстий под крепеж в корпусных деталях);
в) выбор режущего и измерительного инструмента; при выбранных методах обработку можно вести либо при помощи стандартного инструмента (сверлом, метчиком, резцом и т.д.), либо использовать специальный инструмент; аналогично необходимо выбрать стандартные и специальные измерительные инструменты;
г) выбор технологических баз в том случае, если они еще не заданы предыдущими операциями обработки.
Количественная сторона разработки технологического процесса предусматривает:
а) выбор оптимальной степени дифференциации и концентрации операций технологического процесса; практически только обработку простейших изделий можно выполнять в одной рабочей позиции; обычно технологический процесс обработки дифференцируется на отдельные элементы, которые затем концентрируются в рабочих машинах;
б) выбор режимов обработки;
в) выбор оптимальной структуры автоматических систем машин.
При решении этих задач необходимо исходить из обеспечения высокой производительности и заданного качества продукции и в результате получаем время обработки в рабочем цикле, т.е. время рабочих ходов tр, а следовательно, технологическую производительность К - потенциал производительности рабочей машины или автоматической линии.

К предыдущей странице