Источник://Журнал "Сталь",№4. 2005 г., с. 102-104

УДК 669.1

Доктора техн. наук Н. В. Пасечник, Н. А. Чиченев АХК "ВНИИметмаш", Московский государственный институт стали и сплавов

Конференция молодых специалистов "Металлургия XXI века"

14 - 17 февраля 2005 г. по инициативе АХК "ВНИИметмаш", при участии МГТУ им. Н. Э. Баумана, МИСиС и МГВМИ прошла первая конференция молодых специалистов металлургических и машиностроительных предприятий. вузов и научно-исследовательских институтов. На конференции было представлено 88 докладов по актуальным вопросам сталеплавильного. прокатного и трубного производства. автоматизации производственных процессов и обработки металлов давлением. В ней приняли участие ведущие специалисты ВНИИметмаша. профессорско-преподавательский состав МГТУ им. Н. Э. Баумана. МИСиС и МГВМИ. До начала конференции были изданы тезисы докладов.

Руководителями секции "Плавильные агрегаты и непрерывная разливка" были докт. техн. наук Г. Н. Еланский (МГВМИ), кандидаты техн. наук В. М. Лушников и Т. Ю. Комкова (МГТУ им. Баумана). На секции были заслушаны 25 докладов. Секцией "Прокатное производство'" руководили докт. техн. наук А. Г. Колесников (М1ТУ им. Баумана), докт. техн. наук Н. А. Чиче-нев (МИСиС) и С. В. Родинков (ВНИИметмаш), был заслушан 41 доклад. Руководителями секции "Трубное производство" были докт. техн. наук Б. А. Романцев (МИСиС), кандидаты техн. наук О. В. Соколова и А. П. Молчанов (МГТУ им. Баумана), заслушано 14 докладов.

После подведения итогов конференции лучшие докладчики были отмечены оргкомитетом специальными грамотами и награждены юбилейной медалью, выпущенной к 100-летию академика А. И. Целикова. и книгой "Машины и агрегаты металлургического производства. Том ГУ-5".

По секции "Плавильные агрегаты и непрерывная разливка" отмечены два доклада. В докладе "Разработка мер по снижению удельного расхода электроэнергии на ДСП-60" М. М. Страшнова и Я. Л. Каца (АХК "ВНИИметмаш") сообщалось, что для определения факторов, влияющих на расход электроэнергии, и разработки мер по его снижению были использованы результаты 2145 плавок в ДСП-60/70, установленной на ООО "МЗ "Кама-сталь". В результате обработки экспериментальных данных построена статистическая модель, анализ которой показал, что больше всего на расход электроэнергии влияют: расход лома, извести, природного газа и кислорода, а также количество плавок в сутки. Разработаны меры по экономии электроэнергии, применение которых позволит уменьшить ее расход с 1804 до 1350 МДж/т стали, стоимость основных материалов и энергоресурсов — на 13 %.

В докладе "Система менеджмента качества: современный взгляд на управление промышленным предприятием" Е. А. Протасовой, О. В. Юшиной (НТЦ им. А. Люльки, филиал ОАО "НПО "Сатурн") были изложены основные аспекты, характеризующие рациональное внедрение и эффективную работу менеджмента качества предприятия. Рассмотрен примерный алгоритм, описывающий порядок внедрения системы менеджмента качества на промышленном предприятии, и уделено внимание вопросам их сертификации. Сделан вывод о целесообразности внедрения такой системы, о необходимости творческого использования опыта, который накоплен предприятиями военно-промышленного комплекса. и о перспективах развития интегрированных систем управления на российских предприятиях.

По секции "Прокатное производство" отмечено шесть докладов. В докладе "Производство и эксплуатация чугунных валков в условиях ЗСМК" Е. В. Сапрыкина (ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат") обобщался опыт работы вальцелитейного производства, которое было организовано на ЗСМК в начале 1990-х годов для обеспечения станов прокатными валками. Собственное вальцелитейное производство по сравнению со специализированными заводами имеет следующие преимущества: получение качественных валков по более низким ценам: тесное сотрудничество вальцелитейного и прокатного производства: использование прокатных цехов в качестве экспериментальной базы, позволяющей совершенствовать характеристики изготавливаемых валков. К недостаткам можно отнести: отсутствие хорошо отлаженной технологии и опыта производства валков, значительные капитальные вложения в оборудование цехов и оснастку, трудности при освоении новых перспективных материалов. Кроме того, сравнительно небольшое количество и сортамент валков недостаточны для обоснования использования современного литейного оборудования. На ЗСМК производят стальные и чугунные валки для собственных сортовых станов. Стальные валки изготавливают с 1994 г. способами ковки и термообработки слитков в кузнечно-термическом цехе с последующей наплавкой промежуточного и рабочего слоев бочки. Производство чугунных валков было начато в 1997 г. отливаются валки для сортовых станов и часть для непрерывно-заготовочного. Проводится планомерная замена кованых стальных наплавляемых валков на литые чугунные на всех клетях, где это позволяют условия нагружения. Валки отливают из сплавов СПХН, СШХН и СШХНФ и подвергают их естественному старению в течение 4-6 мес. Эксплуатационные характеристики валков изменяются в зависимости от потребностей и замечаний прокатного производства для каждой группы клетей путем варьирования содержания чугуна, технологии литья, механической обработки, особенностей нарезки калибров в вальцетокарном цехе.

Доклад "Анализ состояния формообразующего инструмента для повышения эффективности календарного планирования прокатного производства" М. А. Яхниса, А. В. Савельева. О. А. Немытарева (ОАО "Ижсталь") был посвящен разработке автоматизированной системы оперативного анализа состояния формообразующего инструмента прокатного передела для обеспечения сроков поставки продукции, контроля состояния прокатных валков и наличия резерва формообразующего инструмента. Особенность информационной системы состоит в использовании данных о технологических характеристиках прокатки в качестве исходных. Используемый подход при создании системы делает ее инвариантной по отношению к прокатному оборудованию: реверсивным и нереверсивным станам, правильным машинам, отделочным линиям.

В докладе "Идентификация моделей Технологии прокатных валков" А. А. Жижева (ЗАО НКМЗ) сообщалось о том, что одним из основных факторов, определяющих долговечность валка, является уровень суммарных остаточных напряжений, которые формируются на этапе термической и механической обработки. Влияние напряжений проявляется в виде образования микротрещин (при изготовлении) или отслаивания части закаленного слоя (в процессе эксплуатации). Для управления качеством прокатных валков нужно знать величину и характер распределения остаточных напряжений в разных технологических операциях, для чего необходимо обеспечить сбор достоверных статистических данных в цехе. Для контроля валков холодной прокатки приняли методику неразрушающего контроля напряжений, разработанную в НПО "НИИПТмаш", приборы ИОН-4М, принцип действия которых основан на использовании магнитоупругого эффекта, и Ситон на основе использования метода АФЧХ-тестирования. На НКМЗ разработана методика управления технологическими процессами с использованием идентификационной модели, отражающей системный характер взаимосвязи параметров, на основе рекуррентной сети Элмана. Ее характерной особенностью является наличие блоков динамической задержки и обратных связей, что позволяет учесть предысторию процессов и накопить информацию для выработки стратегии управления. После обучения сети проведена апробация для подтверждения возможности сети адекватно идентифицировать зависимости уровня остаточных: напряжений от характеристик комплекса технологических факторов. Дальнейшей целью исследования является поиск экстремальных состояний, при которых будет обеспечена стабильность формирования свойств поверхностного слоя.

В докладе "Дефекты вольфрамовых твердых сплавов" 3.А. Микировой, Д. Г. Сачава, И. П. Лазебниковой (РУП ''Бело-русский металлургический завод'') говорилось. что на БМЗ производится проволока диаметром от 0,15 до 5 мм из разных сталей. Так как расход волочильного инструмента достаточно велик, то качество волок во многом определяют технико-экономические показатели процесса и свойства проволоки. Волоки изготавливают в основном из твердых сплавов, которые представляют собой композиционный материал, состоящий из тугоплавкой и связующей составляющих, благодаря чему он обладает высокой твердостью, износостойкостью и прочностью даже при высоких температурах. Наличие в спеченном твердом сплаве разного рода несплошностей, структурных несовершенств и других дефектов сказывается на эксплуатационной стойкости волок. производительности процесса волочения и качестве готовой продукции. Применительно к условиям работы БМЗ разработана классификация и сделано обобщение основных видов дефектов волок по всем переделам их изготовления. Все встречающиеся дефекты разделены на две группы: твердого сплава и обработки.

Доклад "Метод расчета начальной настройки непрерывного стана холодной прокатки" Г. В. Зайцева (АХК "'ВНИИметмаш") содержал информацию о влиянии на качество холоднокатаного листа точности настройки непрерывного стана, которая обычно выполняется с помощью системы автоматизированной начальной настройки (САНН) при непосредственном участии оператора. Центральное место в алгоритмах САНН занимает математическая модель расчета параметров. Для математических моделей САНН и их идентификации использовали аппарат гибридных нейронных сетей, объединенный с системой нечеткого вывода. Процедура идентификации нейронечеткой модели прогнозирования усилия прокатки моделируется с учетом данных, полученных при настройке стана оператором.

В докладе «Комплекс для прокатки сортовых профилей из легированных и высоколегированных сталей и сплавов на основе титана и никеля» В. В. Аксенова, Р.В. Семенцула (АХК "ВНИИметмаш") были изложены результаты работы комплекса, установленного на московском предприятии "Салют" и предназначенного для выпуска малотоннажных партий прутков из высоколегированных сталей и сплавов на основе титана и никеля. Комплекс позволяет прокатывать прутки диаметром от 6,5 до 38 мм и шестигранные прутки под ключ размером от 8 до 16 мм. Раньше прутки подвергали механической обработке, при этом в стружку уходило до 60 % металла, сейчас потери составляют менее 5 %. Основой комплекса являются две рабочие линии прокатки предварительно напряженных клетей ПНК-380 и ПНК-280. Комплекс оснащен тремя нагревательными печами, две из которых используются главным образом для нагрева проката, а третья — для термической обработки. Для реализации заданного размерного и марочного сортаментов профилей требуется шесть рабочих клетей, из которых две клети ПНК-380 для прокатки круглой стали и четыре клети ПНК-280. В состав мини-комплекса также входит двухклетьевая роликоправильная машина для устранения продольной кривизны в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Особое внимание при разработке валкового узла уделено увеличению осевой жесткости, которая определяет точность готовой сортовой продукции. Отработка режимов деформации и технологии производства сортовых профилей, а также промышленное использование комплекса показали обоснованность расчетных режимов, схем прокатки, применения предварительно напряженных клетей с повышенной радиальной и осевой жесткостью в соответствии с требованиями к продукции высокого качества.