ДонНТУ> Портал магістрів ДонНТУ> На головну | Бібліотека | Посилання | Звіт про пошук | Індивідуальне завдання

Коломоєць Марина Ігорівна

Автореферат

         На тему магістерської роботи: "Дослідження процесу зневоднення дрібнодисперсного матеріалу методом зриву водної плівки швидкісним струменем повітря"

    ВСТУП
    МЕТА ТА ВИЗНАЧЕННЯ ЗАДАЧ
    СУЧАСНІ ПРОМИСЛОВІ ТЕХНОЛОГІЇ ЗНЕВОДНЕННЯ ВУГІЛЛЯ
    МЕТОДИ ІНТЕНСИФІКАЦІЇ ЗНЕВОДНЕННЯ ВУГІЛЛЯ
    ВИСНОВКИ
    ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

ВСТУП

         Корисні копалини у більшості випадків збагачують у водному або важкому середовищі, тому продукти збагачення містять воду в кількості від 30 до 90% (незгущені). Для подальшої металургійної, термічної, хімічної переробки або транспортування таких продуктів вода з них повинна бути видалена одним з процесів зневоднення.

         Традиційні методи механічного зневоднення зернистих матеріалів – грохочення, дренування, фільтрація, центрифугування, осадження у воді з ущільненням осаду – сьогодні в основному вичерпали себе. Їх розвиток іде головним чином екстенсивно – за рахунок збільшення відцентрової сили, вакууму тощо. Разом з тим для досягнення кондиційної вологості значні обсяги перероблюваної гірничої сировини піддаються термічній сушці, яка є одним з найбільш дорогих процесів технологічного ланцюга збагачення вугілля, крім того, екологічно брудним та пожежонебезпечним.

         У технологічних схемах сучасних вітчизняних і закордонних вуглезбагачувальних фабрик передбачається механічне і термічне зневоднювання дрібних продуктів збагачення вугілля.

         Для здешевлення і більш глибокого зневоднювання дрібних продуктів збагачення вугілля вишукують різні способи інтенсифікації як механічні, так і термічні методи, включаючи різні фізико-хімічні впливи (поверхнево-активні речовини, водяна пара, вібраційні і відцентрові сили, температура газів і т.д. ). На часі створення нових інтенсивних технологій механічного зневоднення зернистих матеріалів, зокрема, вугілля. Одним з таких методів інтенсифікації зневоднення є механічний зрив водної плівки з поверхні вугільних частинок високошвидкісним потоком повітря.

         Для вивчення ефекту зриву водної плівки з поверхні вугільних частинок були використані аналітичний і компаративний метод, а також методи швидкісної кінозйомки і ядерного магнітного резонансу (ЯМР). Дослідження показали, що цей процес протікає у визначеній послідовності: період індукції, основного процесу зриву і період малої швидкості видалення вологи. Тривалість періодів обчислюється сотими частками секунди і залежить в основному від швидкості потоку повітря. Загальна тривалість видалення вологи з одного зерна при швидкості повітря 30-60 м/с складає 0,1 с, при швидкості повітря 160-170 м/с усі три періоди закінчуються в тисячні частки секунди.

МЕТА ТА ВИЗНАЧЕННЯ ЗАДАЧ

         В даній магістерській роботі розглядається одна з актуальних проблем сучасних технологій збагачення корисних копалин – ефективного зневоднення дрібнодисперсних матеріалів. Традиційні методи зневоднення – центрифугування, фільтрація, зневоднювальне грохочення у ряді випадків не забезпечують потрібного рівня вологості кінцевого продукту.

         Мета цієї роботи – дослідити основні складові процесу зневоднення дрібнодисперсного матеріалу методом зриву водної плівки у швидкісному струмені повітря.

СУЧАСНІ ПРОМИСЛОВІ ТЕХНОЛОГІЇ ЗНЕВОДНЕННЯ ВУГІЛЛЯ

         Як відомо, ефективність роботи технологічного комплексу вуглезбагачувальної фабрики багато в чому визначається допоміжними операціями, однією з яких є зневоднення продуктів збагачення. Тверда фаза тонкодисперсних продуктів являє собою реальну пористу систему, насиченість вологою якої залежить від умов протікання процесів зневоднення у збагачувальних апаратах, а також її вологовтримній здатності. Остання, у свою чергу, визначається ґранулометричним і петрографічним складом матеріалу, ступенем хімічної зрілості й окисненості вугілля, особливостями порового простору в самій твердій фазі.

         Сьогодні існують різні класифікації видів вологи в корисних копалинах і продуктах їхньої переробки. Найбільш повний стан вологи у вуглевмісних продуктах надає класифікація П.А.Ребіндера, в основі якої лежить значення енергії зв'язку води з поверхнею твердого тіла [1]. При цьому виділяють хімічно зв'язану, адсорбційну, капілярну і механічно зв'язану (гравітаційну) види вологи, розташовані у порядку убування їхньої енергії зв'язку з вугільною поверхнею. Ефективність будь-якого процесу зневоднення визначається його здатністю видаляти з твердого матеріалу максимальне число з розглянутих видів вологи.

         Дренування, як метод зневоднення за рахунок витікання води (представленої, в основному, гравітаційною вологою) під дією власної сили ваги, здійснюється в бункерах, нерухомих грохотах і елеваторах. Його ефективність зростає зі збільшенням крупності твердої фази і різко знижується на дрібно- і тонкозернистих матеріалах. Причиною останнього є негативний вплив на швидкість фільтрації води капілярних явищ у поровому просторі дрібно- і тонкозернистих матеріалів [2]. Отже, капілярна і, тим більше, адсорбційна і хімічно зв'язана види вологи для процесу дренування недоступні. Це підтверджується і практикою вуглезбагачення. Після зневоднювальних елеваторів вологість продуктів збагачення відсадкою складає: 16-20% - для дрібних відходів; 18-25% - для дрібних промпродуктів [3,4]. Середня вологість дрібного концентрату, зневодненого на грохотах, дорівнює 10-14%, а у випадку вугільних шламів вона досягає 22-28% [3].

         Широке застосування на вуглезбагачувальних фабриках знаходить процес зневоднення фільтруванням на пористій перегородці, реалізований у двох різновидах - вакуумне фільтрування і фільтрування під тиском. У вуглезбагаченні найбільш широко застосовуються дискові і стрічкові вакуум-фільтри, а також прес-фільтри камерного типу.

         Ефективність процесу визначається конструктивними особливостями і режимом роботи фільтрувальних установок, властивостями твердої і рідкої фаз вихідної суспензії.

         Як показують дослідження і практика експлуатації фільтрувальних установок, дворазове збільшення вакууму з 40,4 кПа до 80,8 кПа приводить до зниження вологості осаду не більш, ніж на 2-3% [5]. Подальше збільшення вакууму істотно на ефективність зневоднення не впливає і, крім того, супроводжується поривом фільтрувальних тканин, ушкодженням вакуумної системи і т.п.

         Швидкість фільтраційного потоку рідини за інших рівних умов багато в чому визначається величиною опору осаду [2,4,5]. Зростання цієї величини супроводжується зниженням швидкості фільтрації, зменшенням товщини шару осаду і, як наслідок, падінням питомої продуктивності фільтрів, а також збільшенням вологості осаду.

         В останні роки все більше поширюється застосування на вуглезбагачувальних фабриках прес-фільтрів камерного типу. Ці апарати дозволили вирішити проблему ефективного зневоднення й утилізації тонкодисперсних відходів флотації.

         Однак, у випадку зневоднення зернистих матеріалів, вони вимагають попереднього видалення частинок розміром понад 0,5 мм, високий вміст яких порушує нормальну роботу фільтрувальної установки. Крім того, недоліками прес-фільтрів є необхідність інтенсивного згущення (до 500-600 г/л) вихідної суспензії, невисока питома продуктивність, дискретний режим роботи і пов'язана з ними необхідність у високих капітальних і експлуатаційних витратах на будівництво й експлуатацію фільтр-пресових відділень.

         У цілому, можна відзначити, що зневоднення фільтруванням забезпечує одержання кінцевої вологості вугільних і антрацитових шламів на рівні 20-28 % - на дискових і стрічкових вакуум-фільтрах і 19-25% - на прес-фільтрах. При цьому повністю видаляється гравітаційна і лише частково – капілярна волога.

         При зневодненні вугілля широке застосування знаходить центрифугування [4]. Процес відцентрового фільтрування частіше використовується як стадія зневоднення дрібних концентратів, промпродуктів і грубозернистих шламів. При вологості вихідного продукту 25-30% фільтруючі центрифуги забезпечують одержання осаду із середньою вологістю 7-10% при винесенні твердого у фугат до 3-5 %. При цьому у фільтруючих вібраційних центрифугах спостерігається більш низьке винесення твердого з фугатом, ніж у шнекових, однак останні забезпечують одержання осаду з вологістю нижчою на 1-2%. Найбільш істотно на ефективність роботи фільтруючих центрифуг впливає вміст у живленні класу – 0,5 мм.

         Осаджувальні центрифуги, що осаджувано-фільтруючі, застосовуються для зневоднення незбагачених шламів енергетичного вугілля і антрацитів і рідше флотаційних концентратів [4,6]. В останньому випадку показники їхньої роботи істотно нижчі, ніж у дискових вакуум-фільтрів, особливо при зневодненні флотаційних концентратів коксівного вугілля. Вологість осадів шламів складає 20-26%, осадів концентратів – 25-35%. Збільшення вмісту частинок крупністю – 0,074 мм різко знижує ефективність зневоднення за всіма показниками.

         Загальними недоліками центрифуг є: складність регулювання й обслуговування; швидкий знос основного конструктивного елемента – ротора; значні динамічні навантаження на перекриття фабрики.

         Найбільш ефективним, і в той же час, найдорожчим процесом зневоднення на сучасних вуглезбагачувальних фабриках є термічне сушіння. Як правило, вологість сушонки складає 4-7% у випадку застосування газових барабанних і труб-сушарок і до 10% - при використанні сушарок "киплячого" шару [7]. Застосування сушки економічно виправдане лише при глибокому зневодненні продуктів вуглезбагачення з високим вмістом тонких класів, наприклад, флотоконцентратів, що відрізняються високою вологовтримуючою здатністю унаслідок високої питомої поверхні.

МЕТОДИ ІНТЕНСИФІКАЦІЇ ЗНЕВОДНЕННЯ ВУГІЛЛЯ

         Недостатня в ряді випадків ефективність зневоднення продуктів збагачення вугілля обумовила появу численних розробок по інтенсифікації традиційних технологій вологовидалення. У лабораторних і промислових умовах досліджені фізичні, теплофізичні і фізико-хімічні методи інтенсифікації зневоднення.

         Фізичні методи найбільш повно апробовані при зневодненні фільтруванням. До них належать: магнітна обробка вихідної суспензії; використання інфрачервоного випромінювання; низько- і високочастотні вібраційні, а також механічні впливи відтискного й ударного типу на стадіях фільтрування і просушки осаду [8-10]. Однак, унаслідок складності регулювання і керування, відсутності продуктивного устаткування, що випускається серійно, ці методи у вуглезбагаченні практично не застосовуються.

         При теплофізичному методі інтенсифікації можливі два напрямки впливу – нагрівання вихідної суспензії і просушка осаду, що сформувався (кека), гарячим газом чи парою.

         Зменшення в'язкості і поверхневого натягу води при її нагріванні сприяє зростанню швидкості фільтраційного потоку при фільтруванні у відцентровому полі і на пористій перегородці, зниженню в’язкістного опору при осадженні частинок в осаджувальних центрифугах, а отже, збільшенню ефективності зневоднення. Однак, реальний ефект від нагрівання суспензії відносно невеликий. Згідно [11], підігрівання гострою парою суспензії у ванні вакуум-фільтрів типу ДУ до 60?С приводить до зниження вологості осаду в середньому на 1,2%, що не є економічно виправданим.

         Нагрівання вихідного живлення перед [12] і в процесі центрифугування [13] дозволяє знизити вологість осаду в середньому на 2-5%. Однак витрати на реалізацію процесу, особливо по першому варіанту, порівнянні з витратами на термічну сушку [12].

         Теплофізичний вплив на осад вакуум-фільтрів у період його просушки здійснювався за допомогою нагрітого атмосферного повітря, насиченої і перегрітої пари, гарячих газів [14,15]. Установлено, що використання нагрітого до 100 - 260?С повітря при атмосферному тиску помітно не впливає на швидкість фільтрації. Збільшення тиску повітря до 500 кПа і більше приводить до відносно невеликого (на кілька відсотків) зниження вологості осаду. Крім того, ефективність зневоднення різко знижується в міру зростання товщини осаду.

         Більш ефективним виявилося додаткове зневоднення осаду перегрітою парою [16-18]. Для цього методу інтенсифікації зневоднення характерні мінімальні втрати тепла з відпрацьованим повітрям, безпека і технологічність, відсутність окиснення і загоряння вугілля, оскільки перегріта пара не містить окиснювачів типу оксиґену. Однак, промислові випробовування показали, що просушка перегрітою парою дає певний ефект тільки при зневодненні пористих осадів. [18].

         Спроби застосування теплофізичних методів інтенсифікації зневоднення на промислових зразках вакуум-фільтрів показали лише принципову можливість зниження вологості осадів. Власне апарати внаслідок конструктивних особливостей виявилися непридатними для реалізації зазначених методів [5].

         Більш технологічними зарекомендували себе стрічкові вакуум-фільтри і прес-фільтри. При інтенсифікації зневоднення вугільної суспензії (з вмістом класу < 0,06 мм до 50 %) парою з температурою 140 - 160?С досягнуте зниження вологості осаду до 13-15% [19]. При зневодненні аналогічного продукту на прес-фільтрах застосування пари при температурі 130?С і тиску 400 кПа дозволило одержати осад вологістю до 9% [20].

         У цілому, аналіз показує, що теплофізичні методи інтенсифікації зневоднення неекономічні, оскільки збільшують собівартість традиційних методів у 2-2,5 рази без адекватного підвищення ефективності процесу.

         Фізико-хімічні методи засновані на використанні в процесі зневоднення різних реаґентів-інтенсифікаторів. У якості останніх застосовуються неорганічні електроліти, низькомолекулярні ПАР, водорозчинні і природно-гідрофобні полімерні сполуки, аполярні органічні рідини типу олій [3,5,21].

         Широку промислову апробацію пройшов відцентрово-флокуляційний метод обробки вугільних шламів, що передбачає спільне використання процесу флокуляції і відцентрового осадження в осаджувальних центрифугах [22]. Застосування цього методу дозволяє знизити вміст твердого у фугаті центрифуг з 55-120 до 2-4 г/л при витратах флокулянта до 250 г/т. Недоліком процесу є необхідність надлишкових кількостей флокулянта для відновлення флокул, зруйнованих у відцентровому полі центрифуг. Нагромадження флокулянтів в оборотних водах фабрик може негативно позначатися на роботі їхніх водно-шламових схем.

         У цілому необхідно відзначити, що "реаґентні" методи інтенсифікації процесів зневоднення, незважаючи на їхню очевидну корисність для процесу вологовидалення, у вуглезбагаченні застосовуються в обмежених масштабах. Це обумовлено, в основному, дефіцитністю і високою вартістю реаґентів-інтенсифікаторів, а також імовірністю виникнення екологічних проблем.

         До спеціальних фізико-хімічних методів зневоднення відносять усі методи масляної аґреґації вугілля в гідросуміші: масляну флокуляцію, аґломерацію і ґрануляцію [37]. У цілому, за даними [24] нараховується близько 100 різновидів цих процесів, створених в основному в ХХ ст. рядом дослідницьких центрів у Польщі, Німеччині, Франції, Канаді, США, Японії, Індії, Австралії, Росії й в Україні. Проаналізуємо ці процеси з погляду застосування для зневоднення тонкодисперсного і зернистого вугілля.

         Масляна флокуляція переробляє вугілля крупністю не більше 0,1-0,2 мм, флокули – пухкі утворення "мостикового" типу чи щільні (суцільні) вуглемасляні комплекси крупністю 0,1-0,3 мм. Питома витрата масляного реаґенту складає 0,5...2,0 мас. % на суху масу вугілля [25]. Застосовується як допоміжний процес перед флотацією [26,27] і аґломерацією [28] вугілля. Одне з типових рішень зневоднення вугілля масляною флокуляцією - процес "Olco" (Індія) - передбачає ланцюг операцій "флокуляція – флотація – центрифугування флотоконцентрату разом з великими класами". Флокулюється і флотується вугілля крупністю 0-0,5 мм. Витрата олії-зв’язуючого 1-2 мас. %. Вологість зневоднених класів 0-19 мм і 0-13 мм навіть при вмісті в них класу 0-0,5 мм до 25-30% складає 7-12%, що виключає необхідність застосування термосушки [27].

         Кількість вугільного дріб'язку в сировині вітчизняних підприємств, що переробляється, постійно збільшується, що зумовлюється високомеханізованими потоковими технологіями видобутку і транспортування вугілля, погіршенням гірничо-геологічних умов, збільшенням довжини транспортних ланцюгів. За останні 10 років вміст у рядовому вугіллі класів менш 1 мм зросло в 1,5 рази і досягло в середньому 20% [1]. Це обумовлює необхідність удосконалення існуючих і пошуку нових високоефективних методів збагачення і зневоднення дрібнодисперсного вугілля.

         З огляду на існуючий досвід вуглезбагачення можна сформулювати ряд основних вимог, яким повинний відповідати сучасна перспективна технологія. Це: економічність, екологічна чистота, пожежо- і вибухобезпека, простота реалізації, технологічність, універсальність. У зневодненні вугілля сукупності цих вимог відповідає тільки клас механічних методів, тому що термічні і фізико-хімічні процеси дорогі і часто не відповідають сучасним вимогам безпеки й екологічної чистоти, що останнім часом особливо актуально.

         Серед нових методів механічного зневоднення дрібнодисперсного вугілля, що з'явилися останнім часом, особливої уваги заслуговує метод аеромеханічного зриву водяної плівки. Ефект механічного зриву вологи високошвидкісним потоком повітря був виявлений авторами [29,30] при дослідженні так називаного інжекторного шару псевдозрідження. Основні характерні властивості цього шару обумовлені високими швидкостями витікання газу і впровадження його в зважений шар матеріалу. При цьому частина матеріалу інжектується високошвидкісним потоком і переміщається у верхні шари псевдозрідженого шару. Працюючи з ґранулами поліакриламіду крупністю 0,5-4,5 мм при швидкостях інжектуючого аґента (повітря) 150-450 м/с і його температурі 75°С зазначені автори [29,30] встановили, що волога в інжекційному шарі може бути видалена по механізму її механічного зриву, що суттєво економічніше у порівнянні з механізмом випарювання термосушкою. Як критерій зневоднення матеріалу цим методом була прийнята відносна надлишкова кількість вилученої вологи N1 рівна відношенню кількості вилученої вологи до рівноважного вологовмісту повітря – так зване "число зриву".

         Надалі принцип механічного зриву водної плівки з поверхні матеріалу був застосований для зернистої мінеральної сировини [30]. Дослідженнями, проведеними в Інституті збагачення твердого палива (м. Люберці, Росія) установлено, що використовуючи потік газу швидкістю 40-160 м/с можна зменшити вологість вугілля крупністю 0,25-1,0 мм до 9-12%. При цьому видаляється 70-80% первинної поверхневої вологи вугілля. Ефект зневоднення зафіксований при швидкості газу вище 30 м/с. Час видалення вологи знаходиться на рівні 0,1 с - соті частки секунди [30].

         Промисловий варіант застосування методу зневоднення шляхом зриву водної плівки високошвидкісним струменем повітря запропоновано українськими вченими Донецького національного технічного університету на чолі з В.С.Білецьким. Його суть полягає у застосуванні ежектування вологого вугілля, що уможливлює безперервний процес зневоднення на простому серійному апараті. Але цим авторським колективом виконана тільки апробація методу зриву водної плівки ежектуванням.

Ежектуючий прилад

         На рисунку надана схема ежекторної установки. В бункер надходить вологе вугілля з вмістом вологи від 18 до 20%. Через сопло ежектору в бункер надходить повітря під тиском зі швидкістю 150-250 м/с. Вихідний матеріал зневоднюється швидкісним струменем повітря та спрямовується через трубу в бункер зневодненого матеріалу. В бункері утворюється два продукти: зневоднене вугілля та полідисперсна водна фаза, в якій присутні як крапельки води крупністю до 1,5-2 мм, так і водний аерозоль з краплями порядку десятків мкм. Водна фаза видаляється з бункеру через вентиляційний отвір. Вологість зневодненого вугілля від 8 до 12%.

         Для створення промислової технології і варіанту установки треба виконати ряд теоретичних і експериментальних досліджень, які включають:

1. Теоретичні дослідження:
  • розробити структурну і факторну моделі процесу;
  • дати теоретичну інтерпретацію ефекту вологовидалення в газоструминному потоці з врахуванням попереднього фізико-хімічного впливу на міжфазову границю "вугілля-вода";
  • виконати аналіз сил зчеплення водних плівок з вугільною поверхнею;
  • виконати аналіз факторів що інтенсифікують вологовидалення в газоструминному потоці і визначити методи ефективного керування процесом, шляху раціонального впливу на кінцевий результат зневоднення вугілля.

    • 2. Експериментальні дослідження:
  • визначити раціональні постійні параметри зневоднення дрібнозернистого вугілля в газоструминному потоці, зокрема раціональне співвідношення "повітря - тверде", раціональний рівень попередньої гідрофобізації вугільної поверхні, раціональну крупність вихідного матеріалу;
  • методом планованого експерименту одержати математичну модель процесу зневоднення дрібнозернистого вугілля в газоструминному потоці і виконати її аналіз;
  • дати порівняльну експериментальну оцінку існуючих і розробленого методу аеромеханічного зневоднення на вугільній сировині, на підставі чого виділити перспективну область його використання.

    •          Вирішення цих задач дозволить розробити технологію зневоднення дрібнозернистого вугілля у газоструминному потоці, рекомендації і раціональні технологічні режими та схеми використання цього процесу в промисловості.

    ВИСНОВКИ

    1. Огляд і аналіз проблеми зневоднення дрібнодисперсних матеріалів у збагачувальному процесі показує, що при зневодненні механічними методами дрібного вугілля досягають вологості зневодненого матеріалу в середньому до 30%. Але при дренуванні капілярна, адсорбційна і хімічно зв’язана види вологи не видаляються, а вологість кінцевого продукту складає 9-16% при початковій вологості 20-30%. Зневоднення фільтруванням дозволяє отримати кінцеву вологість матеріалу від 10 до 25%. При цьому повністю видаляється гравітаційна і лише частково – капілярна волога. Термічним процес зневоднення – сушка – дає високі показники зневоднення продуктів збагачення до 10%, але сушка – небезпечний і дорогий процес. Різні способи інтенсифікації механічного вологовидалення – теплофізичні, фізико-хімічні, механічні, аґреґативні тощо (поверхнево-активні речовини, водяна пара, вібраційні і відцентрові сили, температура газів і т.д. ) – мають ряд недоліків, пов’язаних з їх недостатньою екологічною чистотою, високою вартістю, нетехнологічністю.

      Таким чином обґрунтована актуальність розробки і дослідження нових високоефективних методів механічного зневоднення дрібнодисперсних матеріалів.

    2. У роботі викладено і проаналізовано новий високоефективний механічний метод зневоднення дрібного матеріалу зривом водної плівки у швидкісному струмені повітря, який забезпечує видалення до 70-80% первинної поверхневої вологи вугілля. Зневоднення вугілля методом “зриву водної плівки” дає можливість досягти отримання кінцевої вологи до 7-13%. При цьому видаляються практично всі види вологи: гравітаційна, гігроскопічна, плівкова, капілярна, крім хімічно зв’язаної. Метод зневоднення механічним зривом водної плівки струменем повітря з поверхні мінералів відповідає вимогам, яким повинен відповідати сучасний перспективний метод – економічність, екологічна чистота, пожежо- і вибухобезпека, простота реалізації, технологічність, універсальність.

      Описано оригінальний вітчизняний спосіб реалізації цього методу – ежектуванням зневодненого матеріалу. Разом з тим показано, що до сьогодні процес зневоднення ежектуванням досліджено на первинному емпіричному рівні без системного підходу до вивчення факторних взаємозв’язків. Це утруднює розробку теоретичних основ і раціональних конструкцій ежекторних установок.

    3. Описані відомі результати досліджень процесу зневоднення дрібного зернистого матеріалу, зокрема вугілля у газоструминному потоці.

      Розвиток теоретичних уявлень про цей перспективний процес зневоднення і його експериментальне дослідження є актуальною задачею в сучасному збагаченні корисних копалин.





    ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

    1. Ребиндер П.А. Значение флокуляции и пенообразования в процессах флотационного обогащения // Сб: Роль газов и реагентов в процессах флотационного обогащения. - М.: Изд-во АН СССР, 1950.
    2. Бейлин М.И. Теоретические основы процессов обезвоживания углей. - М.: Недра, 1969.
    3. Руденко К.Г., Шемаханов М.М. Обезвоживание и пылеулавливание. - М.: Недра, 1981.- 350 с.
    4. Справочник по обогащению углей.- М.: Недра, 1984. – 614 с.
    5. Майдуков Г.Л. Технология фильтрования продуктов обогащения углей. – М.: Недра, 1975.- 144 с.
    6. Фильтрующие и осадительно-фильтрующие центрифуги для обезвоживания продуктов обогащения угля / Шлау А.В., Бочков Ю.Н., Гершанов В.С. и др.: Обзор / ЦНИЭИуголь.- М.: 1979.- 38 с.
    7. Филиппов В.А. Техника и технология сушки угля. – М.: Недра, 1975.- 287 с.
    8. Каминский В.С., Классен В.И., Соколов М.С. Влияние магнитной обработки пульпы в сочетании с реагентами-интенсификаторами на фильтрование угольной мелочи.- Труды ИОТТ, 1976, т.1.- С.77
    9. Классен В.И. Омагничивание водных систем. - М.: Химия, 1982.
    10. Еремин Ю.Г., Денисов Г.А., Штерн М.Д. О перспективах использования воздействий вибрационных и акустических колебаний на процесс флотации // Обогащение руд, 1981, № 3, С.24-28.
    11. Медведев А.В., Зуев С.С., Лапина В.И. К вопросу обезвоживания флотоконцентрата // Кокс и химия, 1969, № 7.
    12. Wilson E.B., Miller F.G. Coal dewatering – some technical and economic consideratons // Mining Congress Journal. – 1974.-60, № 9, p.116-121.
    13. Мурко В.И. Исследование и интенсификация процесса обезвоживания угольных шламов в осадительно-фильтрующей центрифуге. Автореферат диссерт.на соиск. ученой степ.канд.техн.наук.- Свердловск:1981.- 20с.
    14. Burton G. Ein neues Verfahren zur Senkung des Wassergehalts im Filterkuchen.- Schl?gel und Eisen, 1962, № 8.
    15. Левин Р.Е. Фильтрация и сушка концентратов в одном аппарате. – М.: Металлургиздат, 1950.
    16. Гатен Р. Обезвоживание флотоконцентрата на закрытом кожухом фильтре с испрользованием пара под давлением // Глюкауф, 1963, № 25.
    17. Ройтер И., Лемке Л. Обезвоживание каменноугольного шлама с помощью пара на фильтре системы “Фест”, работающем под давлением // Глюкауф, 1963, № 25.
    18. Назаров П.Г., Опекунов А.А., Скакун В.Д. Промышленные испытания вакуум-фильтра, оборудованного устройствами для подсушки кека перегретым паром // Труды ВНИИГидроугля, 1972, вып.22.
    19. Бутовецкий В.С., Фоменко Т.Г., Бескровный А.П. Глубокое обезвоживание шламов перегретым паром // Обогащение и брикетирование угля.-М.: ЦНИЭИуголь, 1973, № 17.
    20. Брук О.Л. Фильтрование угольных суспензий.- М.: Недра, 1978.- 272 с.
    21. Каминский В.С., Барбин М.Б., Долина Л.Ф. Интенсификация процессов обезвоживания. – М.: Недра, 1982.- 224 с.
    22. Борц М.А. Теория и технологические факторы флокуляции угольных суспензий. Автореф.диссерт.на соиск.ученой степ.докт.техн.наук.- М.:1972.- 36 с.
    23. Скибенко В.М., Білецький В.С., Сергєєв П.В. Закономірності течії води в поверхневих плівках при аеромеханічному зневодненні дисперсних матеріалів//Збагачення корисних копалин, вип. 12 (53), 2001. с.80-89.
    24. Билецкий В.С. Технологические основы рационального использования масляной грануляции для обезвоживания и облагораживания гидравлически транспортируемых углей.- Автореф. диссерт. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. Днепропетровск:- 1986. - 17 с.
    25. Білецький В.С., Сергеев П.В., Папушин Ю.Л. Теорія і практика селективної масляної агрегації вугілля. - Донецьк: Грань, 1996. - 264 с.
    26. Патент Великобритании 1114820. М.Кл.В03 D. Способ обогащения и обезвоживания угольной мелочи // Хакраварти А.К., Хаттопадгаи Дж., Саркар Г.Г., Лагири А. - Заявл. 24.01.67. Опубл. 22.05.68.
    27. Chattopadhyay J., Sarkar G.G. Dewatering of coal fines by the use of additives/ J. Inst.Eng/(India). Vining and Met.Div, 1983, 64. № 2, 53-57.
    28. High-sulfur coal upgrading by improved oil agglomeration / W.Pavlak, K.Szymocha, Y.Briker, B. Ignasiak //Processing and utilization of high-sulfur coals. - Amsterdam - Oxford - New York - Tokyo.-1990, P. 279-287.
    29. Кваша В.Б., Чижов В.В., Айнштейн В.Г. Срыв влаги с поверхности частиц в инжекторном слое //Инженерно-физический журнал. - 1976, - т.ХХХ, № 3. - С.411-415.
    30. Филиппов В.А., Подлуцкий Л.Д. Интенсификация обезвоживания мелких продуктов обогащения // Уголь. - 1981. -№ 12, С.47-48.