БИБЛИОТЕКА

Неисправности узлов и деталей гидравлических агрегатов. Характеристика неисправностей.

Лозовский В. Н. Надежность гидравлических агрегатов. – М.: Машиностроение, 1974, 320с.

(6 - 13 с.)

ХАРАКТЕРИСТИКА НЕИСПРАВНОСТЕЙ

Наиболее сложными и распространенными агрегатами топливных и гидравлических систем современных машин являются насосы с аппаратурой автоматического регулирования производительности, а также силовые гидравлические цилиндры и гидромоторы с элементами управления в виде регулирующих и распределительных устройств. Практика показывает, что работоспособность указанных агрегатов в значительной степени определяет надежность соответствующих систем и силовых установок. Несмотря на многообразие конструкций и специфические особенности функционирования, гидравлические агрегаты имеют общие элементы, работоспособностью которых определяется их надежность.

Статистика свидетельствует, что наибольшее число неисправностей агрегатов топливных и гидравлических систем связано с нарушением работоспособности прецизионных пар и элементов уплотнения. При этом большинство отказов, включая выход из строя гидроагрегатов, происходит вследствие неисправной работы регулирующих и распределительных устройств, а также плунжерных, поршневых и пластинчатых пар, выполняющих функции вытеснительных или силовых элементов насосов и гидромоторов.

Например, периодическое нарушение подачи насоса является следствием временного заедания клапанов системы автоматического регулирования. Самопроизвольные перемещения или прерывистость работы исполнительного механизма следящего гидропривода вызываются возрастанием трения в распределительном устройстве. Поломка качающего узла насосов и разрушение гидромоторов часто являются следствием заклинивания плунжерных, пластинчатых или поршневых пар ротора. В связи с этим анализ условий функционирования и установление причин нарушения работоспособности прецизионных пар заслуживают особого внимания при разработке мероприятий по повышению надежности гидравлических агрегатов.

К прецизионным парам относятся различные по конструкции и назначению подвижные сочленения, детали которых имеют цилиндрические или плоские поверхности сопряжения, изготовленные с высокой степенью точности и чистоты и имеющие зазоры, обеспечивающие щелевое, бесконтактное уплотнение (т. е. без применения уплотнительных элементов в виде манжет, колец и т. п.), и выполняют функции чувствительных элементов механизмов автоматического регулирования давления и расхода жидкости, распределителей гидроприводов, вытеснительных элементов насосов и других аналогичных устройств топливных и гидравлических агрегатов.

Детали прецизионных пар обычно изготовляют с точностью не ниже 2-го класса и шероховатостью поверхности не ниже 8-го класса чистоты (ГОСТ 2789—59). Диаметральный зазор в зависимости от размера деталей и назначения прецизионной пары может быть от 2 мкм до нескольких десятков. Прецизионные пары, наиболее широко применяемые в гидравлических и топливных агрегатах, имеют зазоры порядка 10—15 мкм.

Детали прецизионных пар могут иметь возвратно-поступательные, вращательные, возвратно- вращательные относительные перемещения. Привод деталей может быть механическим, гидравлическим, электрическим или комбинированным.

В агрегатах топливных, масляных и гидравлических систем современных машин применяются различные по конструкции и назначению прецизионные пары. Например, в одном из насосов — регуляторов находящегося в массовой эксплуатации двигателя внутреннего сгорания имеется 26 разных по конструкции и назначению прецизионных пар, а общее число таких пар в агрегате равно 37. При этом отказ каждой пары вследствие разрушения, заклинивания, а иногда временного заедания деталей может привести к нарушению режима работы или выходу из строя соответствующего агрегата и в целом двигателя. Если учесть, что существуют десятки разновидностей агрегатов только такого рода и производятся они десятками тысяч экземпляров, то можно представить масштабы работ, направленных на достижение и поддержание необходимой надежности этих деталей на всех этапах создания и эксплуатации машин.

Основными требованиями, предъявляемыми к прецизионным парам, являются высокая стабильность малых сил трения и хорошая герметичность, т. е. наличие минимальных, не увеличивающихся в процессе работы выше допустимого предела утечек топлива или рабочей жидкости через зазоры между деталями.

Требование малых сил трения, например, в регулирующих устройствах определяется необходимостью обеспечить высокие свойства чувствительных элементов, следящих за изменением давления или перепада давления в соответствующих полостях агрегата.

Функцию чувствительного элемента обычно выполняет золотник, который находится под воздействием давления жидкости и усилия пружины. Малейшие изменения давления топлива или рабочей жидкости должны приводить к перемещению золотника относительно гильзы и изменению расхода жидкости через соответствующие каналы, связанные с золотниковой парой. По мере увеличения сил трения между золотником и гильзой минимальное значение прироста давления, на которое реагирует золотник, увеличивается, следовательно, рабочие свойства чувствительного элемента ухудшаются: понижается чувствительность регулятора, повышается статическая ошибка системы регулирования.

Несмотря на многообразие конструктивных форм и функциональных особенностей прецизионных пар топливных и гидравлических агрегатов, требование стабильности трения является общим, определяющим надежность работы их в процессе эксплуатации.

Необходимость высокой герметичности зазоров прецизионных пар вытекает из существа выполняемых ими функций: создания давления в системе и распределения потока жидкости между полостями гидроагрегатов.

Практически все отказы и неисправности прецизионных пар гидроприводов и агрегатов топливной аппаратуры двигателей вызываются повышенными, по сравнению с установленными техническими условиями, трением или утечками рабочей жидкости через зазоры между деталями, что, как правило, сопровождается повреждением или разрушением их поверхностей. При этом под повреждениями понимаются образующиеся в процессе работы прецизионной пары любые изменения микрогеометрии, повышающие шероховатость поверхности, и структурные изменения материала деталей.

Увеличение утечек рабочей жидкости через зазоры, вызываемое износом деталей золотниковых пар, происходит постепенно и связанные с этим отказы могут быть своевременно предупреждены. Отказы же, вызываемые повышением трения в золотниковых парах, имеют внезапный характер и являются более опасными по своим последствиям для работы гидравлических агрегатов.

Однако не всякое повреждение поверхностей деталей связано с повышением трения, способного вызвать хотя бы кратковременное нарушение работоспособности прецизионных пар. Практически на деталях каждой прецизионной пары топливно-гидравлических агрегатов, нормально отработавших гарантийный или межремонтный ресурс, при исследовании технического состояния выявляются различные повреждения рабочих (трущихся) поверхностей, особенно в виде царапин. При этом в агрегатах, поступающих для капитального ремонта и в большинстве без замечаний отработавших установленный срок, некоторые типы прецизионных пар отбраковывают в массовом количестве вследствие наличия на поверхностях повреждений, устранение которых из-за значительной глубины невозможно без изменения размеров деталей сверх допустимого предела.

Проведенные в нашей стране и за рубежом теоретические и экспериментальные исследования возможных причин нарушения стабильности трения в прецизионных парах касаются в основном золотниковых распределительных устройств и направлены на изучение гидравлического защемления, т. е. одностороннего прижатия деталей неуравновешенной радиальной силой вследствие неравномерного распределения давления жидкости в кольцевом зазоре, и возникновения гидродинамических реактивных сил [8, 52, 78], а также облитерации, т. е. заращивания зазоров поляризованными молекулами рабочей жидкости и загрязняющими ее частицами. Эти вопросы изучались в фундаментальных работах Т. М. Башты и его учеников. Исследования загрязненности рабочей жидкости гидросистем и влияние ее на работоспособность агрегатов выполнены В. В. Антиповым [5], П. Н. Беляниным [9], А. А. Комаровым, Г. А. Никитиным [52], Ж. С. Черненко [9]. Результаты этих исследований создали необходимую научную основу для изучения влияния облитерации и гидравлического защемления на эксплуатационную надежность прецизионных пар гидравлических и топливных агрегатов.

Более подробно эти вопросы будут рассмотрены дальше, здесь же необходимо отметить следующее. Повышение трения в прецизионных парах вследствие гидравлического защемления и действия гидродинамических сил связано с геометрическими формами деталей, т. е. с их конструктивными особенностями, следовательно, должно проявляться при испытаниях и устраняться еще в условиях производства агрегатов. Облитерация зазоров в прецизионных парах только поляризованными молекулами топлив и рабочих жидкостей, применяемых в гидравлических системах машин, практически не может сопровождаться существенным повышением усилий сопротивления относительному перемещению деталей. Поэтому длительное время существовало мнение, что практически единственной причиной повышения трения, способного вызвать нарушение работоспособности прецизионных пар, является попадание в зазор твердых частиц.

Исследования работоспособности и долговечности вытеснительных элементов гидравлических и топливных насосов также в основном сводились к изучению влияния загрязнения жидкостей на изнашивание деталей [5, 7, 9]. В связи с этим нередко наблюдалась фетишизация значения загрязненности топлив и рабочих жидкостей твердыми частицами любого происхождения для работоспособности прецизионных пар. Вместе с тем исследования загрязненности рабочих жидкостей систем даже таких совершенных машин, как современные летательные аппараты показывают, что в них практически всегда содержится множество различных по химическому составу и твердости частиц. При этом техническими условиями на рабочие жидкости предусматривается предельно допустимое весовое содержание посторонних примесей без регламентации их гранулометрического состава. По существующим стандартам загрязненность жидкости, поставляемой промышленностью для гидравлических систем транспортных машин, может составлять 0,005% по весу, т. е. достигать примерно 40 мг/л [8, 9, 52].

Но если даже устанавливается ограничение на размеры частиц загрязнения, находящиеся в рабочей жидкости, их допустимые размеры превышают диаметральный зазор прецизионных пар гидравлических агрегатов. Поэтому попадание частиц в прецизионные пары и повреждение ими поверхностей деталей в процессе эксплуатации агрегатов практически неизбежно. Кроме того, изнашивание деталей прецизионных пар также сопровождается повреждением их рабочих поверхностей. Все это вызывает трудности при исследованиях состояния деталей прецизионных пар топливных и гидравлических агрегатов в связи с определением причины их отказа. А наличие на поверхности исследуемых деталей повреждений, которые не исключаются при нормальной работе агрегатов и вместе с тем свидетельствуют о возможном повышении трения, создает предпосылку для ошибочного определения действительной причины отказа гидравлического агрегата. Поэтому исследование повреждаемости и ее взаимосвязи с работоспособностью прецизионных пар топливных и гидравлических агрегатов является одной из важнейших задач в проблеме обеспечения надежности современной техники.

Предпосылкой для успешного проведения таких исследований являются достижения науки в области трения и изнашивания деталей машин.

Фундаментальные исследования, позволившие, в частности, установить взаимосвязь трения и изнашивания деталей машин с микрогеометрией и физико-механическими свойствами поверхности, выполнены И. В. Крагельским с учениками [35].

Важное место при исследовании изнашивания деталей в процессе эксплуатации машин занимают работы по изучению структурных изменений в металлах, влияния на них нагрузки и среды, выполненные под руководством Б. И. Костецкого [33].

Особый интерес при изучении механизма и причин повреждаемости деталей машин представляют работы по исследованию условий схватывания металлов, проведенных под руководством С. Б. Айбиндера [1], Н. Л. Голего [19], И. М. Любарского [46], А. П. Семенова [67] и других ученых. Изучению своеобразного процесса переноса металлов при трении без повреждения поверхности и без существенного повышения трения посвящены работы Д. Н. Гаркунова и А. А. Полякова [17].

Необходимым условием для понимания роли внешней среды в процессах трения, изнашивания и связанной с ними повреждаемости деталей являются результаты, достигнутые в изучении формирования на поверхностях металлов смазывающих пленок и их несущей способности. В этом вопросе большая заслуга принадлежит А. С. Ахматову [6], М. Д. Безбородько, Г. В. Виноградову [15], Б. В. Дерягину, Р. М. Матвеевскому [49], К. К. Папоку, Ю. А. Розенбергу и др.

Исследования свойств топлив, определяющих износостойкость деталей, выполнены А. Ф. Аксеновым [2]. Необходимой предпосылкой для исследования эксплуатационных свойств топлив являются научно-методические разработки, проведенные Б. А. Энглиным [79], И. В. Рожковым и др.

Представляют значительный интерес результаты изучения износостойкости и прирабатываемости подшипниковых сплавов, полученные Н. А. Буше (12]. Интересные закономерности влияния газовой среды на трение и изнашивание металлов выявлены И. Г. Носовским [53].

Особое направление в изучении влияния поверхностно-активных сред на состояние материалов в условиях механического нагружения — физико-химическая механика материалов — было создано под руководством акад. П. А. Ребиндера. Фундаментальные работы в этом направлении выполнены С. Я. Вейлером [13], Г. И. Епифановым [26], Г. В. Карпенко [29], В. И. Лихтманом [42], Е. Д. Щукиным [42].

Особенности изнашивания и повреждаемости металлов при трении в паре с полимерами плодотворно исследованы В. А. Белым, Ш. М. Биликом, Г. А. Гороховским [21].

Значительный вклад в изучение влияния различных факторов на абразивное изнашивание металлов внесли работы М. М. Хрущева с сотрудниками, а также В. Н. Кащеева [30], В. А. Кислика [31], М. М. Тененбаума [70], В. Н. Ткачева [71].

Несомненный интерес представляет изучение влияния вибрационного характера нагружения на трение и повреждаемость металлических поверхностей. В нашей стране этому вопросу посвящены работы А. Я. Алябьева, Н. Л. Голего [20], М. С. Островского [56], А. М. Рябченкова, Д. М. Толстого [72], В. В. Шевеля и других исследователей, за рубежом — Г. Томлинсона, Р. Уотерхауза, И. Фенга, Г. Улига, К. Райта и др. [74].

Важнейшим условием успешного исследования механизма повреждаемости деталей при трении являются достижения в области решения контактных задач. Исследования влияния шероховатости, механических свойств и нагружения на формирование площадей контакта и контактных давлений, выполненные Л. А. Галиным, П. Е. Дъяченко [25], Н. Б. Демкиным [24], контактной жесткости машин — Д. Н. Решетовым, контактной прочности деталей — А. И. Петрусевичем [58], С. В. Пинегиным [59], температурных условий в месте контакта — М. В. Коровчинским, и ряд других создали необходимые предпосылки для дальнейшего изучения повреждений, образование которых определяется условиями в месте контакта.

Исключительно важными для выяснения условий повреждаемости деталей являются работы по изучению структуры, фазовых изменений и физико-механических свойств металлов, подвергшихся механическому и термическому воздействию. Такие работы, помимо уже упоминавшихся авторов, были выполнены А. Д. Куридиной [41], В. Г. Лютцау [47], Л. С. Палатником [57], К. В. Савицким [66].

Плодотворное влияние на исследование условий деформации металлов при трении оказали фундаментальные работы И. А. Одинга и В. С. Ивановой по развитию теории дислокаций в металлах [27, 54].

Таким образом, фундаментальные исследования в области машиностроительной гидравлики, трения и изнашивания деталей машин создали необходимые предпосылки для изучения физической сущности причин отказов и неисправностей, роли и влияния конструктивно-технологических и эксплуатационных факторов на работоспособность, для выбора критериев и методов оценки надежности прецизионных пар гидравлических агрегатов.

Однако при изучении надежности специфических деталей, какими являются прецизионные пары гидравлических агрегатов, требуется творческий подход в вопросе применения к ним установившихся представлений о влиянии смазывающих сред, механических свойств материалов, шероховатости сопряженных поверхностей, скорости относительного перемещения и других факторов.

Кроме того, необходимо учитывать функциональную роль таких пар трения и особенности техники, гидравлические агрегаты которой изучаются. При этом приобретает большое значение накапливаемый со временем фактический материал по исследованию неисправных гидравлических агрегатов, а также систематизация наиболее уязвимых деталей и узлов по признаку, определяющему возможные виды отказов и их причины.

Для решения практических задач, связанных с повышением надежности соответствующих узлов и сопряжений, необходимо иметь классификацию их деталей, построенную по принципу общности таких признаков каждого из типов деталей, которые в конечном счете определяют причины возможных неисправностей и пути их предотвращения.

Список использованой литературы

Айнбиндер С. Б. Холодная сварка металлов. Рига, изд-во АН Латв. ССР, 1957, 162 с.
Аксенов А. Ф. Авиационные топлива, смазочные материалы и специальные жидкости. М., «Транспорт», 1970, 255 с.
Алексеев Н. М., Крагельский И. В. К вопросу о заедании при трении. «Машиноведение», 1971, № 4, с. 98—102.
Алябьев А. Я., Шевеля В. В., Рожков М. Н. О критерии износостойкости при фреттинг-коррозии металлов. ФХММ, 1972, № 4, с. 111—114.
Антипов В. В. Износ плунжерных пар и нарушение характеристики топливной аппаратуры дизелей. М., «Машиностроение», 1965, 132 с.
Ахматов А. С. Молекулярная физика граничного трения. М., Физмат- гиз, 1963, 472 с.
Бахтиаров Н. И., Логинов В. Е., Лихачев И. И. Повышение надежности работы прецизионных пар топливной аппаратуры дизелей. М., «Машиностроение», 1972, 200 с.
Башта Т. М. Гидравлические приводы летательных аппаратов. М., «Машиностроение», 1967, 496 с.
Белянин П. Н., Черненко Ж. С. Авиационные фильтры и очистители гидравлических систем. М., «Машиностроение», 1964, 294 с.
Боуден Ф. П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. Перевод с англ. Под ред. И. В. Крагельского. М., «Машиностроение», 1968, 544 с.
Бруевич Н. Г., Грабовецкий В. П. Основные направления теории надежности. Сб. «О точности и надежности в автоматизированном машиностроении». М., «Наука», 1965, с. 5—16.
Буше Н. А. Цветные металлы и сплавы для железнодорожного транспорта. М., «Транспорт», 1964, 159 с.
Вейлер С. Я., Лихтман В. И. Действие смазок при обработке металлов давлением. М., Изд-во АН СССР, 1960, 232 с.
Ван Бюрен. Дефекты в кристаллах. Пер. с англ. Под ред. А. Н. Орлова и В. Р. Регеля. М., Изд-во иностр. лит. 1962, 584 с.
Влияние окислительных процессов на граничное трение стали в углеводородных средах и критические режимы трения, при которых развиваются процессы холодного и горячего заедания (или сварки). Сб. «Новое о смазочных материалах». М., «Химия», 1967, с. 107—120. Авт.: Г. В. Виноградов, И. В. Корепанова, Ю. Я. Подольский, Н. Т. Павловская.
Гаркунов Д. Н., Лозовский В. Н., Поляков А. А. О механизме взаимного атомарного переноса меди при трении бронзы о сталь.— «Доклады АНСССР», 1960, т. 133, № 5, с. 1128—1129.
Гаркунов Д. Н., Крагельский И. В., Поляков А. А. Избирательный перенос в узлах трения. М., «Транспорт», 1969, 109 с.
Гнеденко Б. В., Беляев Ю. К., Соловьев А. Д. Математические методы в теории надежности. М., «Наука», 1965, 524 с.
Голего Н. Л. Схватывание в машинах и методы его устранения. Киев, «Техника», 1965, 231 с.
Голего Н. Л., Шелест Б. П. Исследование упруго-пластических деформаций поверхностных слоев при трении в условиях вибросмещений. Сб. «Повышение износостойкости и срока службы машин», вып. I, Киев, УкрНИИНТИ, 1970, с. 51—54.
Гороховский Г. А. Поверхностное диспергирование динамически контактирующих полимеров и металлов, Киев, «Наукова думка», 1972, 152 с.
Гумбель Э. Статистика экстремальных значений. Пер. с англ. М., «Мир», 1965.
Гудченко В. М., Лютцау В. Г. Структурные изменения поверхностных слоев стали. Сб. «Высокоскоростная деформация». М., «Наука», 1971, с. 92—95.
Демкин Н. Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. М., Изд-во АН СССР, 1962, 112 с
Дъяченко П. Е. и др. Площадь фактического контакта сопряженных поверхностей. М., Изд-во АН СССР, 1963, 96 с.
Епифанов Г. И. О двучленном законе трения. Сб. «Исследования по физике твердого тела». М., Изд-во АН СССР, 1957, с. 60—70.
Иванова В. С. и др. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов. М., «Наука», 1965, 180 с.
Ишлинский А. Ю., Крагельский И. В. О скачках при трении.— ЖТФ, 1944, т. 14, вып. 4—5, с. 276—283.
Карпенко Г. В. и др. Упрочнение стали механической обработкой. Киев, «Наукова думка», 1966, 202 с.
Кащеев В. Н. Абразивное разрушение твердых тел. М., «Наука», 1970 247 с.
Кислик В. А. Износ деталей паровозов. М., Трансжелдориздат 1948 332 с.
Костецкий Б. И., Бершадский Л. И., Чукреев Е. Н. О явлении саморегулирования при износе металлов.— «Доклады АН СССР», 1970, т. 191, № 6,с. 1339—1342.
Костецкий Б. И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев, «Техника», 1970, 395 с.
Костецкий Б. И., Колесниченко Н. Ф. Качество поверхности и трение в машинах. Киев, «Техника», 1969, 215 с.
Крагельский И. В. Трение и износ. М., «Машиностроение», 1968, 480 с.
Крагельский И. В., Чичинадзе А. В. Методика испытания тормозных материалов на новой установке трения И-47 ИМАШ АН СССР.— «Заводская лаборатория», 1954, № 5, с. 607—611.
Крагельский И. В., Виноградова И. Э. Коэффициенты трения, М., Маш- гиз, 1962, 220 с.
Кремень 3. И., Павлючук А. И. Абразивная доводка. М., «Машиностроение», 1967, 115 с.
Крылов К. А., Кораблев А. И. Износ деталей авиационных агрегатов. Сб. «Вопросы надежности гидравлических систем», вып. IV, КИИГА, 1967, с. 144—152.
Крылов К. А. Исследование изнашивания деталей шарниров шасси самолетов. «Трение и износ в машинах». Сб. XV. М., АН СССР, 1962, с. 97—113.
Курицина А. Д. О происхождении «белой фазы» на поверхностях трения. Сб. «Трение и износ в машинах». Т. XI. М., Изд-во АН СССР, 1956, с. 182—203.
Лихтман В. И., Щукин Е. Д., Ребиндер А. А. Физико-химическая механика металлов. М., Изд-во АН СССР, 1962, 303 с.
Лозинский М. Г., Лютцау В. Г., Тананов А. И. О специфике строения «белых фаз». Сб. «Высокоскоростная деформация». М., «Наука», 1971, с. 88—92.
Лозовский В. Н., Бершадский Л. И., Соловьев В. П. Эффект схватывания металлов при динамическом нагружении.— «Доклады АН СССР», 1972, Т. 207, № 2, с. 330—333.
Лозовский В. Н. Схватывание в прецизионных парах трения. М., «Наука», 1972, 83 с.
Любарский И. М. Повышение износоустойчивости тяжелонагруженных шестерен. М., «Машиностроение», 1965, 132 с.
Лютцау В. Г. Рентгеноструктурное исследование «белой корочки», образовавшейся на трущейся поверхности. Сб. «Трение и износ в машинах». Т. XI. М., Изд-во АН СССР, 1956, с. 204—209.
Маталин А. А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев, «Техника», 1971, 142 с.
Матвеевский Р. М. Температурная стойкость граничных смазочных слоев и твердых смазочных покрытий при трении металлов и сплавов. М., «Наука», 1971, 227 с.
Михин Н. М. Трение в условиях пластического контакта. М., «Наука», 1968, 104 с.
Некрасов Б. Б. Гидравлика и ее применение на летательных аппаратах. Ж, «Машиностроение», 1967, 368 с,
Никитин Г. А., Чирков С. В. Влияние загрязненности жидкости на надежность работы летательных аппаратов. М., «Транспорт», 1969, 183 с.
Носовский И. Г. Влияние газовой среды на износ металлов. Киев, «Техника», 1968, 180 с.
Одинг И. А. Теория дислокаций в металлах и ее применение. М., Изд-во АН СССР, 1959, 84 с.
Одинцов Л. Г., Бочкарев М. Д. Повышение эксплуатационных свойств деталей вибрационным обкатыванием. М., ГОСИНТИ, 1971, 32 с.
Островский М. С, Андреевский В. М. Влияние факторов внешнего воздействия на фретингостойкость стальных пар. Сб. «Расчет и конструированиегорных машин». М., «Недра», 1969.
Палатник Л. С. Фазовые превращения при электроискровой обработке,— «Доклады АН СССР», 1953, т. 89, № 3, с. 455—458.
Петрусевич А. И. Контактная прочность деталей машин. М., «Машиностроение», 1970, 64 с.
Пинегин С. В. Контактная прочность и сопротивление качению. М., «Машиностроение», 1969, 244 с.
Пинегин С. В., Шевелев И. А. и Гудченко В. М. и др. Влияние внешних факторов на контактную прочность при качении. М., «Наука», 1972, 103 с.
Пинегин С. В., Гудченко В. М., Седов В. И. Влияние касательных усилий на напряжения и прочность материалов в зоне пульсирующего контакта. Сб. «Контактные задачи и их инженерные приложения». М., Изд. НИИМАШ, 1969, с. 405—418.
Проников А. С, Дунин-Барковский И. В. Методы испытания машин на надежность. Сб. «Основные вопросы надежности и долговечности машин», МАТИ, 1969, с. 152—172.
Проников А. С. и др. Технологическая надежность станков. М., «Машиностроение», 1971, 342 с.
Рябченков А. В., Муравкин О. Н. Фреттинг-коррозия металлов и способы защиты. Труды ЦНИИТМаш, вып. 92, М„ Машгиз, 1969, 348 с.
Саверин М. М. Контактная прочность материала в условиях одновременного действия нормальной и касательной нагрузки. М., Машгиз, 1946, 148 с.
Савицкий К. В., Коган Ю. И. О природе белых слоев. «Физика металлов и металловедение», 1963, т. XV, № 5, с. 664—672.
Семенов А. П. Схватывание металлов. М., Машгиз, 1958, 280 с.
Семенов А. П. Трение и адгезионное взаимодействие тугоплавких материалов при высоких температурах. М., «Наука», 1972, 160 с.
Сивченко Н. А., Вовк Г. П. К вопросу о природе кавитации жидкости в насосах. Сб. Вопросы надежности гидравлических систем, вып. IV, КИИГА, 1967, с. 44—53.
Тененбаум М. М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин при абразивном изнашивании. М., «Машиностроение», 1966, 332 с.
Ткачев В. Н. и др. Методы повышения долговечности деталей машин. М., «Машиностроение»,1971,264 с.
Толстой Д. М. Собственные колебания ползуна, зависящие от контактной жесткости, и их влияние на трение.— «Доклады АН СССР», 1963, т. 135, № 4, с. 820—823.
Трубин Г. К. Контактная усталость материалов для зубчатых колес. М., Машгиз, 1962, 404 с.
Уотерхауз Р. Б. Контактная коррозия. Сб. «Усталость металлов». М., Изд-во иностр. лит., 1961, с. 109—111.
Фомин В. В. Гидроэрозия металлов. М., «Машиностроение», 1966, 292 с.
Хевиленд Р. Инженерная надежность и расчет на долговечность. М., «Энергия», 1966, 232 с.
Хрущев М. М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М., «Наука», 1970.
Эрнст В. Гидропривод и его промышленное применение. Пер. с англ. М„ Машгиз, 1963, 492 с.
Энглин Б. А. Фенолы из-под смольных вод полукоксования черенховских углей как многофункциональная присадка, улучшающая эксплуатационные свойства реактивных топлив. Сб. научных трудов II конференции попроблеме эксплуатационных свойств авиационных топлив. КНИГА, 1971, с. 10—14.

Главная страница

Автореферат

Отчет о поиске

Ссылки