Существующие методики расчета показателей надежности и безопасности технических систем [1,2] в основном основаны на статистическом подходе, когда прогноз состояния выполняется при достаточном количестве информации с однотипных технических объектов.
В условиях отечественных промышленных предприятиях отсутствует эффективное накопление информации об эксплуатации систем. Соответствующая информация о ремонтах, поломках, отказов, причин и вида разрушений имеется, но не систематизирована. Статистический подход при всех достоинствах не позволяет учитывать условий работы конкретной единицы оборудования, результаты ремонтных воздействий на систему, замены элементов, усиления модернизации.
Все это вызывает необходимость создания информационной системы позволяющей накапливать и обрабатывать информацию об изменения свойств технической системы в процессе эксплуатации и ремонтов. Обработка информации позволяет не только прогнозировать состояние каждого элемента конкретной технической системы в заданный момент времени, но и определять состояние технической системы в целом.
В процессе жизненного цикла технической системы, изменяется свойства ее элементов [3], причинами которого является износ в парах трения, коррозия под действием внешних и рабочих сред, а также изменение физико-механических и химических свойств материалов вследствие неоднородности структуры материала, внутренних напряжений, пониженных и пониженных температур, давления и т.д. т.е. деградации системы.
Анализ показывает, что изменение свойств элементов и связей в конечном итоге приводит к изменению «геометрии» элементов системы, а изменение свойств материала к изменению скорости деградации. На практике, контроль состояния технической системы сводится к мониторингу «геометрии» элементов системы.
Выполняя такой мониторинг необходимо знать начальные и предельные значения параметров элементов систем. Введем понятие сопрягаемых и несопрягаемых элементов. Для сопрягаемых элементов предельное значение параметров определяются из допусков на его изготовление и эксплуатацию. Для несопрягаемых параметров предельное значение задается из условий прочности, жесткости и т.д.
Значение параметра элемента в начальный момент времени принимаем за 100%, предельное значение параметра соответствует ремонтному размеру.
Для оценки состояния всей системы введем критерий основанный на метод сравнения объектов «ПАУК-ЦИС» [4] (аббревиатура "ЦИС" образована от названия Центрального Института Сварки, в котором этот метод был разработан).
Метод «ПАУК-ЦИС» представляет собой наглядную диаграмму, построенную в полярных координатах. Оси, на которых отмечаются значения параметров, направлены по радиусам от центра окружности к периферии. На рисунке 1а приведен пример, поясняющий этот метод. Он позволяет провести сравнение объектов по одинаковым параметрам, которыми характеризуются объекты.
Рисунок 1 – К расчету изменения параметров элемента системы
1 – начальное состояние элемента системы;
2 – текущее состояние элемента системы;
3 – предельное состояние элемента технической системы.
где CH – площадь правильного многоугольника
a - центральный угол вычисляется по формуле:
Площадь начального многоугольника будет эталонной и предполагается, что все параметры находятся в пределах нормы. Площадь а соответственно состояние и ресурс равняется 100%.
где ui – величина параметра;
Разности показателей СН и СФи будет называться параметром деградации
D = СН - (СФ - Sc)
В результате получаем значение параметра деградации, т.е. насколько элемент технической системы изменил свои свойства (%) за определенный промежуток времени.