Промышленный комплекс для приготовления и вдувания пылеугольного топлива в доменные печи

В.В. Брага, С.В. Гейнрих, В.У. Гаврищук, С.Л. Ярошевский, В.В. Кочура.


Труды международной научно-технической конференции посвященной 70 летию КГГМК «Криворожсталь» «ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА ПРОИЗВОДСТВА ЧУГУНА». – Кривой Рог, 24 27 мая, 2004 г. – Кривой Рог: КГГМК «Криворожсталь», 2004 – c. 524-531.

ПРОМЫШЛЕННЫЙ КОМПЛЕКС ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ И ВДУВАНИЯ ПЫЛЕУГОЛЬНОГО ТОПЛИВА В ДОМЕННЫЕ ПЕЧИ

В.В. Брага, С.В. Гейнрих, В.У. Гаврищук*, С.Л. Ярошевский**, В.В. Кочура** ЗАО "Донецксталь – МЗ", * АО НТП "Укрпромэнерго", ** ДонНТУ

     Первый в Европе промышленный комплекс по приготовлению и вдуванию пылеугольного топлива (ПУТ) в доменные печи был построен в 1980 году на Донецком металлургическом заводе (ДМЗ). После 20 летней эксплуатации он был реконструирован и введен в работу 22 августа 2002 года.

     Комплекс состоит из отделения пылеприготовления и распределительно дозировочного отделения (РДО).

     Отделение пылеприготовления предназначено для приема, сушки и размола угля, приготовления и хранения запаса угольной пыли заданного качества. Оно состоит из тракта подачи сырого угля и собственно системы пылеприготовления.

     Система пылеприготовления включает в себя два автономных блока помола и сушки угля производительностью 10 т/ч угольной пыли каждый. В состав каждого блока входит оборудование приема, сушки и размола угля, оборудование пылеулавливания, газоочистки и сбора угольной пыли в бункер, оборудование транспортировки угольной пыли к РДО.

     Отделение пылеприготовления предназначено для получения угольной пыли с тониной помола R80 < 15% (остаток менее 15% на сите с размером ячейки 80 мкм), влажностью до 1%, насыпной массой 500 кг/м3 .

     Исходным материалом являются угли класса «Т», «Г», «А» в соответствии с действующими ТУ с содержанием летучих веществ до 41% и влажностью до 17,5%. Размеры кусков сырого угля до 150 мм.

     В таблице 1 представлены показатели качества угля марки «Т» для приготовления ПУТ, выполненные центральной контрольной лабораторией (ЦКЛ) ОАО «ДМЗ».

     Таблица 1 – Качество угля марки «Т» для приготовления ПУТ в 2003

Дата

S,%

A,%

V,%

W,%

Январь

1,75±0,51

7,17±4,44

13,06±3,12

3,35±1,58

Февраль

1,74±0,31

8,58±2,53

13,87±3,52

7,2±2,21

Март

2,15±0,6

9,98±3,07

13,79±2,87

4,77±1,75

Апрель

2,27±0,61

10,16±3,48

12,5±3,43

3,05±2,64

Май

1,85±0,87

8,0±2,95

10,89±2,07

2,37±1,77

Июнь

1,83±0,57

11,48±6,32

-

3,02±1,6

Июль

1,89±0,35

12,11±2,3

-

4,21±2,42

Август

1,83±0,59

10,83±1,94

-

3,99±1,65

Сентябрь

1,69±0,29

10,03±1,8

-

3,29±1,25

Октябрь

1,96±0,45

10,03±1,91

-

3,92±1,17

Ноябрь

1,55±0,27

8,78±2,09

-

4,38±1,45

Декабрь

1,59±0,24

9,2±1,88

-

4,73±1,67

     Из табл.1 видно, что в течение года технический анализ угля значительно изменялся: содержание серы в угле изменялось от 1,59 % в декабре до 2,27 % в апреле, содержание золы в угле изменялось от 8 % в мае до 12,11 % в июле.

     Поступающий на завод сырой уголь с открытого склада грейферным краном загружается в приемные бункера сырого угля, из которых через шиберный затвор поступает по системе конвейеров в бункеры запаса сырого угля, расположенные в здании отделения пылеприготовления.

     Из бункера запаса сырого угля через шиберный затвор по тракту сырого угля уголь поступает в питатель сырого угля, регулирующий подачу угля в шаровую мельницу. Из питателя уголь поступает в устройство для нисходящей сушки. К этому устройству подводятся дымовые газы из топки, запыленный воздух от мельничного вентилятора по линии рециркуляции и возврат крупной фракции пыли от сепаратора. В устройстве для нисходящей сушки во время совместного продвижения сверху вниз сырого угля и сушильного агента происходит частичное удаление влаги из угля. Газовоздушная смесь получается путем сжигания природного газа в топке с добавлением азота в топку и с температурой 600-8000С по трубопроводу поступает в устройство для нисходящей сушки.

     Из устройства для нисходящей сушки смесь угля и сушильного агента поступает в шаровую барабанную мельницу, в которой происходит размол угля и окончательное удаление влаги из него. Из мельницы аэросмесь по пылепроводу поступает в сепаратор, где крупные частицы пыли сепарируются и через мигалки по тракту возврата поступают в устройство нисходящей сушки, а затем в мельницу на домол.

     В таблице 2 представлены показатели фракционного состава и технического анализа ПУТ, приготовленного из угля марки «Т».

     Таблица 2 – Фракционный и технический анализ ПУТ в 2003г.

Дата

Технический анализ, %

R50%

R63%

Средний медианный размер, мкм

S

A

W

Январь

1,71

9,25

0,74

4,23

7,86

16

Февраль

2,05

10,21

0,75

4,01

6,85

12

Март

2,09

11,17

0,9

5,39

7,77

8

Апрель

2,4

12,8

0,53

4,49

7,37

11

Май

2,24

11,59

0,3

6,01

8,09

7

Июнь

2,19

12,66

0,43

5,76

8,42

9

Июль

2,06

12,69

0,28

5,6

8,46

11

Август

2,18

13,36

0,31

5,57

11,69

26

Сентябрь

1,93

12,14

0,29

11,11

19,65

31

Октябрь

2,11

12,41

0,42

11,51

18,46

26

Ноябрь

1,85

11,71

0,5

8,15

14,35

23

Декабрь

1,85

11,07

0,38

9,43

15,16

20

     Как видно из табл. 2, приготовленная угольная пыль имеет достаточно стабильный и тонкий помол, что требуется для условий полного ее сгорания в окислительной зоне доменной печи.

     Пылегазовая смесь, содержащая угольную пыль заданной тонины помола, из сепаратора по пылепроводу поступает в пылевой циклон. В пылевом циклоне угольная пыль отделяется от пылегазовой смеси и по пылепроводу через мигалки ссыпается в бункер пыли.

     Из пылевого циклона малозапыленная пылегазовая смесь по трубопроводу поступает в мельничный вентилятор, который обеспечивает её циркуляцию в системе пылеприготовления.

     От мельничного вентилятора часть пылегазовой смеси по линии рециркуляции подаётся в устройство для нисходящей сушки, а другая часть, состоящая из паров влаги, угольной пыли, присосов воздуха в систему, дымовых газов, азота подаётся на двухступенчатую газоочистку. Система очистки сушильного агента от пыли состоит из первой ступени очистки – аэродинамического фильтра, изготовленного из 4-х аэродинамических модулей и второй ступени – рукавного фильтра.

     После очистки пылегазовоздушная смесь (избыток сушильного агента) дымососом, через дымовую трубу выбрасывается в атмосферу. Отделенная в рукавном и аэродинамическом фильтрах угольная пыль по трубопроводам с мигалками ссыпается в бункер пыли.

     Накопленная в бункере запаса угольная пыль откачивается в бункер распределительно-дозировочного отделения пневмокамерным насосом. В качестве транспортирующего агента используется очищенный и осушенный воздух в смеси с азотом (содержанием кислорода в смеси не более 16%).

     Угольная пыль из отделения пылеприготовления на РДО может транспортироваться по трем пылепроводам от каждого пневмокамерного насоса на первый или второй блок РДО.

     Управление комплексом осуществляется с центрального диспетчерского пункта через систему АСУ ТП, включающую набор технических средств: контроллеры Modicon TSX Quantum фирмы Schneider Electric; автоматизированные рабочие места (АРМ) операторов, инженера; датчики давления, температуры, концентрации кислорода, уровня, наличия природного газа; наличия факела; электроприводы механизмов: ленточного питателя, шиберного затвора, шаровой барабанной мельницы, топочного вентилятора, мельничного вентилятора, дымососа, регулируемых клапанов.

     Контроллеры осуществляют прием и обработку информации, поступающей от датчиков, измеряющих физические параметры процесса, и от устройств управления электроприводами, а также управляют исполнительными механизмами.

     Основной технологический экран обеспечивает отображение в реальном времени состояния механизмов, величин технологических параметров и режимов работы (рис. 1).

     Панель 1 (см. рис.1) размещена в верхней части основного технологического экрана. На ней находятся кнопки, которыми оператор может перевести систему в режим нормального останова, кнопки индикации работы системы в ручном и автоматическом режимах, кнопки вывода информации на печать, табло, отображающее текущее время (число, месяц, год, часы).

     Панель 2 служит для индикации состояния и выбора диагностических экранов.

     Панель 3 – индикаторы утечки азота и природного газа в помещениях. Активизируя выбранный индикатор, можно определить в каком помещении произошла утечка азота или природного газа.

     Панель 4 – информация о параметрах запуска и работы блока.

     Панель 5 – основные технологические параметры.

     Панель 6 – выход из системы.

     АСУ ТП может работать в ручном и автоматическом режиме (автоматический режим является основным режимом работы).

     Распределительно – дозировочное отделение предназначено для приема, хранения и дозированной подачи ПУТ в горн доменной печи. РДО состоит из двух автономных блоков. Каждый блок осуществляет подачу ПУТ на 8 фурм доменной печи (1-й блок на нечетные фурмы, 2-й – на четные).

     В состав каждого блока РДО входят: бункер запаса пыли; разгрузочный циклон; рукавный фильтр; вытяжной вентилятор; отсекающий клапан; верхний загрузочный клапан; промежуточный резервуар; 2 клапана (один рабочий, второй резервный) сброса давления из промежуточного резервуара; нижний загрузочный клапан; питающий резервуар; 2 клапана (один рабочий, второй резервный) сброса давления из питающего резервуара; аэрационные питатели; пылепроводы с запорной арматурой; коллекторы и трубопроводы аэрационной и транспортирующей смеси, продувки пылепроводов, аварийной подачи азота; узлы ввода пылеугольного топлива в фурму.

     Функциональные схемы питающих блоков отображаются на технологических экранах мониторов рабочих мест операторов (рис. 2).

     На технологических экранах отображается следующая информация: показания датчиков температуры в °С; показания датчиков давления в кПа; показания датчиков расхода смеси воздуха с азотом в м3/ч; показания датчиков расхода ПУТ в кг/ч; показания датчиков положения регулирующих заслонок в % от полностью открытого состояния; показания веса ПУТ в промежуточном резервуаре в кг; показатели работы питающих блоков РДО за час, смену, сутки, месяц, год; текущее время и дата; состояния клапанов и крайних положений регулирующих заслонок; заполнение бункера запаса ПУТ, резервуаров и трубопроводов соответствующими материалами; состояния готовности к работе отдельных узлов, а также работы питающего блока.

     Рисунок 1 - Основной технологический экран системы пылеприготовления

  Рисунок 2 - Основной технологический экран РДО

     Управление механизмами питающего блока (клапаны, регулирующие заслонки, вентилятор) осуществляется в ручном и автоматическом режимах работы. Выбор режима работы выполняется с помощью кнопок с фиксацией, расположенных на технологическом экране возле каждого механизма. В ручном режиме управление осуществляется с помощью кнопок, совмещенных с сигнальными лампами состояния механизмов.

     Подача ПУТ к 16 фурмам доменной печи осуществляется по 16-ти пылепроводам, подсоединенным попарно к восьми питателям обоих блоков. Расход пыли по каждому пылепроводу регулируется изменением расхода транспортирующей аэровоздушной смеси, подаваемой в пылепроводы через питатели с помощью расходомера ПУТ немецкой фирмы “F.BLOCK”. Одновременное изменение производительности всех питателей осуществляется изменением перепада давления между коллектором горячего дутья и питающим резервуаром с последующей коррекцией расхода транспортирующей смеси по питателям.

     Заданный расход ПУТ в пылепроводе может устанавливаться как оператором РДО, так и мастером доменной печи. В случае неисправности датчика расхода ПУТ регулятор расхода ПУТ отключается нажатием кнопки «Откл», расположенной в этой же секции экрана. При этом расход ПУТ в пылепроводе регулируется оператором РДО изменением расхода транспортирующей смеси, а общий расход ПУТ в целом на печь регулируется изменением давления в питающем резервуаре.

     При запрете подачи ПУТ к фурмам по команде мастера доменной печи закрывается клапан на выходе пылепровода, клапан подачи транспортирующей смеси к питателю, клапан на выходе питателя, а также отключается регулятор «запрещенной» линии.

     Снижение расхода ПУТ при забивании пылепровода контролируется датчиками расхода или датчиками температуры стенки пылепровода и индицируется сигнальными лампами, расположенными в каждой линии. Продувка пылепроводов может осуществляться в автоматическом и ручном режимах, выбираемых с помощью кнопки «А/Р» расположенной в нижней правой части технологического экрана.

     Если расход ПУТ в забившемся пылепроводе после автоматической продувки не восстановился, оператору выдается звуковой сигнал. По истечении 90 секунд после выдачи звукового сигнала, если расход ПУТ не восстановился, мастеру доменной печи выдается сигнал о незапланированном прекращении подачи ПУТ в фурму.

     Нормальный останов питающего блока (прекращение подачи ПУТ к фурмам доменной печи) может быть кратковременным (менее 5 часов) и длительным (более 5 часов). Команда на останов выдается оператором с помощью кнопок, расположенных в верхней части технологического экрана.

     Аварийный останов питающего блока происходит при аварийно низком уровне ПУТ в питающем резервуаре, который контролируется датчиком, либо аварийно низком давлении в коллекторе транспортирующей смеси или в коллекторе аэрационной смеси.

     На рисунке 3 приведено распределение ПУТ по фурмам ДП-2 (V=1033 м3) при вдувании угольной пыли с расходом 100 кг/т чугуна. Наблюдения за подачей угля проводились по данным АСУ ТП. Отбор данных о неравномерности распределения ПУТ осуществлялся путем регистрации мгновенных расходов ПУТ по фурмам через каждый час в течение суток.

     Во время эксперимента подача ПУТ осуществлялась по всем 16 фурмам доменной печи. Расход угольной пыли на печь изменялся от 8,9 до 9,8 т/час. Средний часовой расход за период хронометража составил 9,3 т/ч. При среднем расходе ПУТ 583 кг/ч на фурму за 24 часа замеров, среднеквадратичное отклонение по фурмам составляло 40 кг/ч или ? 5,3 %.

     Таким образом, на сегодняшний день комплекс пылеприготовления ДМЗ позволяет производить помол угля требуемой технологическими условиями доменной плавки тонины и обеспечивать вдувание ПУТ в воздушные фурмы доменной печи с неравномерностью распределения по фурмам ? 5%, что вполне отвечает требованиям технологии при расходе ПУТ 100 кг/т чугуна и соответствует лучшим мировым аналогам.