Вступ

    У всіх промислово розвинених країнах останні 10-15 років проблемам екології приділяють все більше уваги. Нормативи по забруднюючим викидам в навколишнє середовище в країнах Євросоюзу постійно посилюються як за граничними обсягами викидів, так і по максимально допустимих концентраціях найбільш небезпечних і токсичних речовин. Поліциклічні ароматичні вуглеводні (ПАУ), що містяться у викидах з коксових батарей, унаслідок своєї канцерогенності, знаходяться в центрі уваги органів охорони здоров'я, як і ряд інших шкідливих речовин. Тому їх вміст в навколишньому середовищі став обмежуватися жорсткішими вимогами і нормами. А для коксохімічних підприємств досягнення такого рівня є досить складним завданням.
    Масштаби, що стоять перед коксохімічним виробництвом екологічних проблем вимагають величезних фінансових і матеріальних витрат.
    Тому, ухвалення правильних рішень, направлених на поліпшення технології, і спеціальних заходів щодо захисту навколишнього середовища від забруднення повинно здійснюватися на основі комплексних еколого-економічних оцінок.[1]

Актуальність теми

    У сучасному світі гострим є питання екологічної безпеки виробництва, посилюються вимоги до дотримання нормативних показників. Ця проблема безпосередньо пов'язана з виробництвом коксу на підприємствах коксохімічної галузі.

Наукова новизна і практична цінність результатів роботи

    Наукова новизна даної магістерської роботи полягає в тому, що, виконавши поставлені задачі, буде оцінений економічний і екологічний ефект від впровадження пропонованої технології. Передбачається визначити оптимальне співвідношення традиційної технології коксування і технології без уловлювання хімічних продуктів коксування, орієнтуючись на вітчизняні заводи-виробники. У якості практичної цінності результатів досліджень планується впровадження екологічно значимих заходів на підприємства України.

Цілі та задачі роботи

    Ціль: дослідити різні технологічні методи скорочення викидів газоподібних токсичних речовин в процесах коксохімічного виробництва.
    Для досягнення поставленої мети планується виконати наступні задачі:

• Проаналізувати вітчизняні і зарубіжні розробки по екологизациі коксохімічного виробництва;
• Дати характеристику хімічним продуктам коксування, уловлюваних з коксового газу;
• Розглянути варіанти утилізації хімічних продуктів коксування і технологічні методи еколгизациі традиційної технології коксування;
• Зробити оцінку доцільності впровадження технології без уловлювання хімічних продуктів коксування;
• Розрахувати економічний і екологічний ефект від впровадження технології без уловлювання хімічних продуктів коксування;
• Знайти оптимальне співвідношення традиційної технології коксування і технології без уловлювання хімічних продуктів коксування.

Аналіз стану вітчизняних і зарубіжних коксохімічних підприємств

    Коксохімічні підприємства по шкідливим, особливо по найбільш небезпечним для людей канцерогенним викидам, займають одне з провідних місць серед підприємств інших галузей промисловості.
    Коксохімічне виробництво – це сукупність специфічних виробництв, пов'язаних з високотемпературною обробкою вугільної шихти без доступу повітря і переробкою коксового газу, що виділяється при цьому, з метою отримання цілого ряду цінних хімічних продуктів. Традиційні технологічні процеси у ряді випадків пов'язані з виділенням в атмосферне повітря шкідливих речовин, що входять до складу коксового газу, таких, як: аміак, оксид вуглецю, оксид азоту, діоксид сірі, сірководень, ціаністий водень, бензол, нафталін, феноли, а також вугільний і коксовий пил. Основні джерела викидів добре відомі, це: операції завантаження і видачі печей, надмірні гази УСТК, аспірационниє гази систем углеподготовок і коксосортіровок, труби коксових батарей, а також розсіяні викиди дверей, стояків, завантажувальних люків і т.п.

    У 2007 р. для забезпечення виплавки 33 млн. т чавуну було використано 19 млн. т коксу валового. У країні працюють 14 коксохімічних підприємств (КХП), на яких в експлуатації знаходяться 57 коксових батарей. Їх середній вік складає 24 року. 63% від загальної кількості печей мають термін експлуатації більше 20 років (нормативно-амортизаційний термін батарей), а 20% – понад 35 років.
    У минулому році було перероблено 26 млн. т вугільної шихти, в якій частка українського вугілля склала 68%. Дефіцит, що склався, перекривався завезенням вугілля з Росії, Казахстану і в невеликій кількості – із США і Канади. Слід зазначити, що їх експорт в 2008 р. збільшиться для виробництва коксу в порівнянні з 2007 р. більш ніж на 40%.[1]

    Окрім основної продукції – металургійного коксу, КХП виробили 8,3 млрд. м³ очищеного коксового газу, 880 тис. т кам'яновугільної смоли, 250 тис. т сирого бензолу, 310 тис. т сульфату амонія, 106 тис. т сірчаної кислоти, 12,2 тис. т сірки.
    Ряд продуктів, що випускаються, є альтернативними паливами. Найбільш багатотоннажний серед них – коксовий газ, теплотворна здатність якого в середньому рівна 4000 ккал/м³, що в два рази менше в порівнянні з природним газом. Коксохімічними виробництвами як енергетичне і технологічне паливо було використано його 6,1 млрд. м³, решта кількості передана іншим підприємствам, в основному – металургійним заводам. Проводяться і альтернативні моторні, котельні палива на основі хімічних продуктів коксування.[2]

Технологічні способи скорочення токсичних газових викидів традиційної технології коксування

    Основними джерелами забруднення навколишнього середовища газами і пилом на коксохімічних заводах є устаткування цеху вугілляпідготовки і завантаження вугілля в коксові батареї, викиди коксових печей, установки гасіння коксу, викиди цеху уловлювання хімічних продуктів коксування і ін.
    Забруднення атмосфери пилом відбувається в процесі операцій по підготовці вугілля до коксування.
    Для боротьби з пиленієм в цеху вугілляпідготовки дробильні і помольні установки, вузли пересипки, перевантаження, сортування вугілля і інше устаткування забезпечуються аспірационнимі системами з очищенням повітря перед викидом в атмосферу в сухих і мокрих відцентрових циклонах.
    Для зменшення шкідливих виділень з коксових печей в процесі їх завантаження шихтою останнім часом стали застосовувати бездимне завантаження. Суть його полягає в створенні великого розрідження в завантажувальних отворах, яке значною мірою зменшує винесення газу з пилом і навколишнє середовище. Це розрідження створюють паровою інжекцією при тиску пари (7-9)•10⁵Па, а в деяких випадках – газовою інжекцією. Подача пари здійснюється в газовідвідні патрубки на машинній і коксовій сторонах коксових печей. Бездимне завантаження знаходить все більш широке застосування на коксохімічних заводах нашої країни. Її застосування знижує шкідливі викиди в 10-15 разів.[3]

    При видачі готового коксу з печей виділяється велика кількість пилу і газу. При здійсненні даного процесу можливе застосування установки беспилової видачі коксу з подальшим очищенням уловлених газів від коксового пилу в сухих пиловловлювачах. Сама установка беспилової видачі коксу є системою з зонтом, розташованого над гасильним вагоном, сполученим з колектором, звідки гази поступають на газоочистку. Як апарат сухої газоочистки виступає груповий циклон. При цьому, при початковому запиленні газу 18-22 г/м³ залишкова концентрація пилу після циклону складає 0,11-0,22 г/м³, сумарний ступінь очищення 99,1-99,2%. Застосування в даному випадку циклонів, а не інших ефективніших і дорожчих апаратів, обумовлене тим, що відсутня необхідність досягнення високих ступенів очищення при знепилюванні залпових викидів, до яких і відносяться викиди при видачі коксу з камери.

    Кокс гасять мокрим і сухим способами. Для мокрого гасіння застосовують технічну або стічну воду. Цей процес супроводжується виділенням в атмосферу шкідливих речовин у великій кількості. Для зменшення шкідливих виділень при гасінні коксу його здійснюють сухим способом, використовуючи інертний газ. Установка сухого гасіння коксу обладналася аспірационной системою з очищенням повітря від пилу перед викидом в атмосферу.
    Коксовий газ з коксових батарей відводять в колектори-газозбірники, розташовані уздовж них. В результаті зрошування надсмольною аміачною водою в газоході і газозбірнику газ охолоджується і з нього виводиться частина механічних домішок (смола і так звані фуси). У сепараторові газ звільняється від надсмольной води, а потім поступає в первинний трубчастий або скруберний холодильник, де в процесі охолоджування до 25-35^оС з нього конденсуються майже вся смола і водяні пари. При цьому пари води частково розчиняють аміак, що міститься в газі. Тонке очищення газу від смоли і крапель води здійснюють в трубчастих електрофільтрах типа С. Далее газ поступає в скрубери-абсорбери, в яких унаслідок зрошування сірчаною кислотою з нього уловлюється аміак з утворенням сульфату амонія. Для повнішого уловлювання аміаку газ перед подачею в скрубер підігрівають.
    Для уловлювання з газу крапельок сірчаної кислоти його направляють з скрубера в кислотні пастки. Цианістий водень (0,4-1,5 г/м³), що міститься в коксовому газі, частково розчиняється водою, а для його повного уловлювання застосовують абсорбер, в якому газ обробляють багатосірчистим амонієм з утворенням роданового амонія. Сірководень, що міститься в газі (10-20 г/м³), уловлюють миш'яково-содовим методом в скрубері з хордовою насадкою. Ефективне уловлювання з коксового газу бензолу відбувається при температурі 25-30^оС. Тому коксовий газ перед подачею в бензолові скрубери охолоджують водою в скруберних холодильниках. При цьому з нього уловлюється (водою) і нафталін до змісту 0,8 г/м³. Бензол уловлюється в трьох послідовно встановлених скруберах з насадками за рахунок ефекту абсорбції при обробці газу соляровим або кам'яновугільним маслом, в якому одночасно газ очищається від залишків нафталіну. Пройшовший очищення коксовий газ газодувками прямує споживачам. Уловлені з нього продукти є цінною хімічною сировиною.[4]

Таблиця 1 – Питомі газопилові викиди при звичайній технології підготовки, коксування вугілля і обробки коксу

Стадії виробництва коксу	Викиди, г/т коксу									Об'єм газів, що відходять, м3/т
	пыл1)	CO	SO2	NOx	H2S	NH3	C6H5OH	HCN	CnHm
1. Усереднювання, дроблення, збагачення, дозування, змішування і транспортування вугілля	480	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2. Завантаження вугільної шихти в коксові батареї	350	46	32	55	22	47	1,1	0,6	190	-
3. Нагрів коксових печей шляхом спалювання коксодоменної суміші газів	-	0,42-5,252)	0,35-2,942)	0,18-0,882)	-	-	-	-	-	1400-1750
4. Вивантаження розжареного коксу з коксових печей і доставка його до гасильної башти	860	31	38	6,5	7,8	51	0,5	0,1	106	1033)
5. Мокре гасіння коксу	200	-	-	-	20	42	85	18	6,5	600-650
6. Витримка згашеного коксу на рампі	-	-	-	-	0,3	0,5	0,2	0,2	-	735
7. Сортування коксу	700	-	-	-	-	-	-	-	-	-

Примітки:    1)дані про викиди пилу – орієнтовні;    2)викиди газів системи опалювання коксових батарей в кг/т коксу;    3)викиди газу з гасильного вагону з розжареним коксом.[5]

Нові тенденції у використання коксового газу

    Фірма “UHDE GMBH”, м. Дортмунд, Німеччина, після входження в неї фірми “ThyssenKrupp EnCoke” є провідною інжинірінгової компанією в області технології коксохімічного виробництва. Нижче приведені нові технічні рішення фірми по переробці коксового газу і нові можливості альтернативного використання цього газу на основі поєднання широко відомих перевірених процесів і нових технологій.

Уловлювання сірководня і аміаку

    Для уловлювання сірководня і аміаку фірма удосконалила відомий процес CYCLA-Sulf. Використання в скруберах і десорберах регулярної насадки замість суцільнометалевої дозволило значно зменшити розміри колонних апаратів. Сірководневий і аміачний скрубер, а також нейтралізатор і колона для уловлювання зв'язаного і вільного аміаку об'єднані в одній колоні. Це дозволило різко скоротити число одиниць механічного устаткування. Установка для десорбції аміаку є частиною устаткування для обробки циркулюючою надсмільної води, в якому збагачена вода зі скруберів і надмірна аміачна вода переробляються в багатоступінчатій колоні десорбції.
    Концентрований сірководневий газ, що утворюється в десорбері аміаку і сірководня, поступає на установку для отримання сірки. На багатьох коксохімічних заводах застосовують Клаус-процес для отримання рідкої сірки з одночасним розкладанням аміаку. На користь скорочення капітальних і експлуатаційних витрат на фірмі UHDE розробили модифікований MONOCLAUS-процес. На відміну від традиційного Клаус-процесса піч розташована горизонтально, охолоджувач технологічного газу і конденсатор сірки об'єднані в загальний апарат і передбачений тільки один реактор Клаус-процесса для каталітичної конверсії. Газ, що відходить, після реактора повертається в систему сирого коксового газу, тобто процес є безвідходним.
    Залежно від вимог замовника можуть бути надані і інші технології переробки сірководня, такі як отримання сірчаної кислоти в комбінації з виробництвом сульфату амонія.

Альтернативне використання коксового газу

    Побічні продукти коксування все менше знаходять кваліфікаційне промислове застосування. У зв'язку з цим йде пошук альтернативних варіантів використання коксового газу.
    Коксовий газ має високий вміст водню, що указує на можливість використання його як синтез-газу. Перш ніж використовувати його в добре відомих і перевірених процесах (синтез метанолу, аміаку і ін.), необхідно отримати синтез-газ певного складу і чистоти. Ці стадії процесу в принципі відомі, але при використанні як сировина коксового газу їх необхідно відповідним чином відкоректувати (табл. 2).

Таблиця 2 – Склад синтез-газів, об'емн. %

Компонент	Коксовий газ	Газ для прямого відновлення	Газ для синтезу метанолу	Газ для синтезу аміаку	Водень
H2	63	66	69	75	>99.5
CO	8	27	22	-	<0.1
CO2	3	3	8	-	-
CH4	21	-	0.5	<0.1	-
N2+повітря	5	3,6	0.5	25	<0.4
H2S+COS	<0.02	<0.02	-	-	-

Виробництво метанолу

    Метанол – одна з найважливіших хімічних речовин, вироблюваних в даний час. В даний час велика частина метанолу проводиться за відпрацьованою технологією на основі природного газу.
    При використанні коксового газу для виробництва метанолу синтез-газ може бути отриманий частковим окисленням. При температурі близько 1300^оС і нормальному тиску вуглеводні у присутності кисню перетворюються на монооксид вуглецю і водень. Для видалення з синтез-газу сірководня можна застосувати вже відпрацьований процес VACASULF. Отриманий високосірчистий газ можна використовувати, наприклад, в процесі отримання сірки на наступній стадії, після обробки газу. Сірководень, органічна сірка, ціаністий водень і інші компоненти, що порушують синтез метанолу, повинні бути видалені на стадії кінцевого очищення, і їх концентрація повинна відповідати необхідному мінімуму.
    Фірмою UHDE розроблений оригінальний процес синтезу метанолу при тиску 50 бар в каталітичному реакторі. Залежно від пред'явлених вимог процесом багатоколонної дистиляції може бути отриманий паливний метанол або метанол класу АА.

Виробництво аміаку

    Аміак – один з найважливіших видів сировинних матеріалів в світі. В принципі коксовий газ придатний для отримання синтез-газу у виробництві аміаку, але процес містить велике число стадій, і слід ретельно оцінювати його рентабельність. По аналогії з виробництвом метанолу синтез-газ слід отримувати частковим окисленням. При температурах, близьких 1300^оС, і нормальному тиску вуглеводні у присутності повітря перетворюються на C і Н₂. Потім після охолоджування з генеруванням пари C перетворюється на CO₂ і Н₂ в процесі високотемпературної конверсії приблизно при 450^оС. Пропонований фірмою UHDE відпрацьований процес синтезу аміаку реалізується при тиску приблизно 100 бар.

Отримання водню

    Отримання високочистого водню безпосередньо з частково очищеного коксового газу реалізоване на цілому ряду промислових установок. Найбільш простий спосіб отримання чистого водню – адсорбційне розділення газу при змінному тиску на установці з вбудованими попередніми фільтрами – запропонований фірмою “Carbo Tech”, Німеччина. Слід передбачати використання низькокалорійного залишкового газу, і для цієї мети потрібна класична система обробки газу. Для ефективнішого використання коксового газу рекомендується комбінована технологія, схожа з вживаною у виробництві синтез-газу для метанолу і що передбачає часткове окислення і подальшу десульфурацию, які проводять до отримання водню адсорбційним розділенням при змінному тиску.

Отримання газу-відновника

    Новою областю застосування коксового газу може стати виробництво губчастого заліза з використанням як відновника коксового газу. В цьому випадку переважною технологією є отримання збагаченого воднем газу з початкового коксового газу шляхом часткового окислення з подальшим очищенням.
    Розроблені технологічні удосконалення існуючої класичної схеми переробки коксового газу представлені економічними і екологічними рішеннями. Запропоновані альтернативні варіанти використання коксового газу можуть відкрити нові можливості використання коксового газу.[6]

Аналіз технології без уловлювання хімічних продуктів коксування

    Основну масу коксу, вироблюваного в світі, отримують в звичайних горизонтально-камерних печах, де реалізована багатокамерна система з уловлюванням коксового газу і хімічних продуктів. Менше 15% загального об'єму виробництва коксу отримують за технологією без уловлювання хімічних продуктів коксування (ХПК), при цьому лише менше 1% доводиться на новітні печі без уловлювання ХПК з утилізацією тепла газів коксування, що відходять. Такі печі в даний час діють в США, Австралії, Китаї і Індії.[7]
    Найбільш важливі особливості, що відрізняють технологію коксування без уловлювання ХПК, наступні:

• коксування в плоскому шарі;
• робота печі при зниженому тиску;
• подача повітря безпосередньо в пічні камери;
• повне спалювання сирого коксового газу в кожній окремій печі;
• відсутність побічних продуктів і стічних вод.

    З погляду охорони середовища важливе те, що завдяки зниженому тиску в печі можна уникнути неорганізованих викидів, зокрема канцерогенних і токсичних, в місцях витоку. Шляхом додаткового підведення атмосферного повітря досягається повне спалювання газу при температурах 1200-1400^оС. Тепло газу, що відходить, використовують для вироблення електроенергії, після чого газ поступає на десульфурацию перед викидом в атмосферу.[5]
    Екологічно сприятлива робота коксових печей без уловлювання ХПК зумовлена виконанням наступних умов:

• запобігання забруднюючому викиду при завантаженні, що найкращим чином досягається при способі «верхнього завантаження»;
• застосування методів обмеження викиду при видачі коксу;
• застосування новітніх систем охолоджування при гасінні коксу;
• багатоступінчате спалювання сирого коксового газу в опалювальних каналах з метою зменшення викиду NO_x;
• утилизация тепла отходящего газа;
• десульфурация газу, що відходить.[8]

    Для зменшення шкідливих виділень з коксових печей в процесі їх завантаження шихтою останнім часом стали застосовувати бездимне завантаження і планування в печі шляхом перепуска газів завантаження в сусідню піч і в газозбірник. Суть бездимного завантаження полягає в створенні великого розрідження в завантажувальних отворах, яке значною мірою зменшує винесення газу з пилом і навколишнє середовище. Це розрідження створюють паровою інжекцією при тиску пари (7-9)•10⁵ Па, а в деяких випадках – газовою інжекцією. Подача пари здійснюється в газовідвідні патрубки на машинній і коксовій сторонах коксових печей. Бездимне завантаження знаходить все більш широке застосування на коксохімічних заводах нашої країни. Застосування такої технології завантаження дає можливість досягнення пилового викиду менше 1 г/т коксу, що в 20 разів нижче в порівнянні із застарілими технологіями завантаження.[7]

    Вдосконалення устаткування гасильної башти дозволило зменшити викид пилу при гасінні коксу із значень, які в 1980 р. нерідко перевищували 100 г/т коксу, до нинішнього показника – менше 25 г/т. Оптимізовані системи мокрого гасіння коксу можуть забезпечити низькі рівні викиду. В порівнянні з системами мокрого гасіння, зменшити викид пилу дозволяє сухе, яке здійснюють, використовуючи інертний газ. Установка сухого гасіння коксу обладналася аспірационной системою з очищенням повітря від пилу перед викидом в атмосферу.

    На вміст оксидів азоту в газах системи обігріву коксової батареї, що відходять, в значній міні впливає конструкція опалювальної системи і регулювання режиму обігріву. Найбільш важливими відмітними особливостями сучасних коксових батарей є:

• багатоступінчате спалювання опалювального газу;
• циркуляція частини об'єму газу, що відходить;
• примусова подача повітря для горіння;
• оптимізоване управління обігрівом.

    Ці технологічні заходи дозволяють зменшити викид NO_x на нових коксових батареях до 600-800 г/т коксу залежно від виду опалювального газу. Для старого устаткування типовий викид NOx складає 2000 г/т коксу.
    Величина викидів оксидів сірки, зокрема SO₂, з димаря коксової батареї залежить від змісту сірки в опалювальному газі. Сучасні процеси очищення абсорбції дозволяють понизити зміст сірки в коксовому газі до величин нижче 0,4 г/м³, тобто більш ніж на 95%. Мокрі окислювальні процеси очистки газу від сірки дозволяють досягти зниження на 99,9% і більш. Вміст NH₃ в сирому коксовому газі можна понизити до 0,03 г/м³ і менш.[9]

Висновки

    У найближчій перспективі до 2015 р. виробництво сталі в Україні може досягти 48-50 млн. тонн. Трійка лідерів світової чорної металургії (Китай, Японія, США) виробляє 7,6 млн. тонн сталі – 52,7% від загального її виробництва (1346,3 млн. тонн в 2007 р.). В зв'язку з цим прогнозується дефіцит коксу. Тому особливо важливими вважаємо відзначити наступне:
    1. Можливості, що з'являються в найближчі 8-10 років по істотному скороченню споживання виробництва коксу і заміною його пиловугільним паливом (частково антрацитом, коксовим, природним газом), доцільно використовувати для зносу старих, будівництва нових коксових батарей, модернізації технології виробництва коксу з метою поліпшення його якості і практично повної ліквідації газопилових викидів на всіх стадіях коксохімічного виробництва.
    2. Приблизно п'яту-шосту частину об'єму виробництва коксу потрібно перевести на нову технологію коксування, що активно розвивається в світі (Японія, США, Німеччина, Китай), без відведення і звичайної переробки коксового газу, здійснювану з метою витягання з нього цінних продуктів, але при великому екологічному збитку навколишньому середовищу.[10]

Перелік використовуваної літератури

1. Ковалев Е.А. Коксохимические предприятия Украины и проблемы экологии // Деловой вестник. - 2008. - № 3 [Электронный ресурс] / http://www.ucci.org.ua/synopsis/dv/2008/dv0803161.ru.html


2. Платонов О.И. В мировой химической промышленности // Кокс и химия. - 2007. - № 7. – С. 45-46.


3. Тимонин А.С. Инженерно-экологический справочник. - Калуга: Издательство Н. Бочкаревой, 2003. - 917 с. [Электронный ресурс] / http://www.iqlib.ru/book/preview/ba963eec4c0c48aeb86014cc7262585f


4. Ухмылова Г.С. Сравнение различных систем коксования с точки зрения современных требований по охране окружающей среды // Новости черной металлургии за рубежом. – 2003 – № 2 – С. 20-25.


5. Дорман Е.И., Дудинский А.И. Новые энергосберегающие технологии в коксохимическом производстве // Промышленная энергетика. - 2005 - № 6 – С. 2-7.


6. Антонов А.В. Новые тенденции в использовании коксового газа // Новости черной металлургии за рубежом. – 2005 – № 2 – С. 17-18.


7. Старовойт А.Г. Перспективы получения кокса высокого качества в условиях современной сырьевой базы // Черная металлургия. – 2008 – № 3 – С. 17-21.


8. Беркутов Н.А. Об улучшении экологической обстановки и условий труда персонала при обработке коксовых печей // Кокс и химия. - 2005. - № 7. – С. 25-29.


9. Антонов А.В. Производство кокса без улавливания химических продуктов коксования // Новости черной металлургии за рубежом. – 2006 – № 1 – С. 11-15.


10. Ухмылова Г.С. Сопоставление процесса коксования без улавливания химических продуктов и конкурентных технологий по экологическим параметрам // Новости черной металлургии за рубежом. – 2003 – № 2 – С. 25-28.

Важливе зауваження

    При написанні даного автореферату магістерська робота ще не завершена. Остаточне завершення: грудень 2009 р. Повний текст роботи і матеріали і матеріали по темі можуть бути отримані у автора або його керівника після вказаної дати.

© ДонНТУ 2009 Вислобод А. А.

---