Интенсивное развитие процессов механизации и автоматизации в металлургии, все большее внедрение непрерывных производственных процессов, возрастание единичной мощности оборудования и требований к фондоотдаче основных производственных фондов усиливают значение работ по техническому обслуживанию и ремонту в повышении эффективности производства. Это объясняется рядом важных обстоятельств, вытекающих из назначения, объемов технического обслуживания и ремонта и их влияния на экономику основного производства.
По мере повышения технического уровня, механизации и автоматизации производства от технического состояния и безотказности работы оборудования, длительности его простоев из-за ремонта, способности ремонтной службы предприятия устранять неисправности оборудования как можно быстрее и с минимальными затратами больше зависит производительность труда основных рабочих, выполнение плана выпуска продукции и достижение высокого уровня рентабельности производства.
В металлургическом производстве усиливается влияние ремонтных работ на общие экономические результаты деятельности предприятий. Это обусловлено тем, что интенсивная эксплуатация оборудования повышает требования к срочности выполнения ремонтных работ, так как повышается и абсолютно и относительно значимость каждой единицы оборудования в выполнении производственной программы предприятия. Выход из строя такого оборудования, его неполное использование приводят ко все возрастающимпотерям. Так, опрос, проведенный в США журналом «Production» и охвативший 1200 заводов, показал, что 1 минута простоя оборудования на крупном предприятии обходится примерно в 20 тыс. долларов.
Дело не только в колоссальных потерях, которые возникают у промышленного предприятия при простоях оборудования. Без современного и качественного ремонта и технического обслуживания оборудования не может быть обеспечен выпуск продукции надлежащего качества.
Поддержание постоянной работоспособности и заданной производительности сложной системы машин и оборудования требует больших затрат труда и средств, связанных с повседневным техническим уходом за ними и их ремонтным обслуживанием.
В черной металлургии в 1978 г. на текущий ремонт было израсходовано 1,29 млрд. руб., что равнялось годовой сумме капитальных вложений. Восстановлением оборудования прямо или косвенно был занят каждый второй рабочий отрасли. В 1985 г. отчисления на капитальный ремонт составляли уже свыше 22,39 млрд. руб. На одну тысячу рублей активной части основных фондов расходовались 58 и 241 руб. на текущий и капитальный ремонт соответственно. Ежегодно восстановление и поддержание эксплуатационной готовности оборудования обходилось в 30 коп. на каждый рубль их стоимости. Ежегодный прирост производства ремонтных работ во всех отраслях составлял лишь 16 — 20%.
Поскольку в настоящее время подобная информация Государственным комитетом статистики не собирается, о средствах, расходуемых на поддержание и восстановление технического состояния оборудования, можно судить приближенно. Так, в 1970 г. производственного оборудования старше 10 лет было менее 30%, в 1990 г. - 42%, в 2001 г. - около 70%. Только 30% применяемых в металлургии технологических схем соответствуют современному мировому уровню и не требуют чрезмерно высоких затрат на техническое обслуживание и ремонт. Естественно, высокие затраты, необходимые для поддержания техники в надлежащем состоянии, требуют изыскивания резервов снижения объема ремонтных работ. Перед металлургическими предприятиями стоит задача добиться максимально возможной отдачи от новейшего оборудования, так как при высоких темпах НТП процесс морального старения, особенно специального оборудования, заметно ускоряется.
Техническое обслуживание и ремонт в металлургическом производстве превращается в наиболее сложную и важную проблему. Это вызвано, прежде всего, тем, что найти общее решение, даже на уровне отрасли невозможно, что обусловлено особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.
Весь класс металлургических машин охватывает большое количество видов технологического оборудования, которое участвует при добыче и обогащении рудного и нерудного сырья; производстве металлов, стальных и чугунных труб; производстве кокса, коксового газа; вторичной обработке металлов и т.д. Несмотря на то, что каждый вид такого оборудования имеет свои особенности и специфику, характерным для большинства металлургических машин является следующее:
• значительная (до нескольких сотен метров) протяженность оборудования, задействованного в едином технологическом процессе,
• широкий диапазон единичных мощностей, реализуемых в отдельных агрегатах (до нескольких тысяч кВт);
• широкий диапазон технологических характеристик оборудования (усилия - до нескольких десятков МН, скорости - до нескольких десятков м/с);
• жесткие требования к точности поддержания технологических параметров (до 0,2 %);
• требования к надежности и безотказности работы оборудования;
• тяжелые условия работы (ударные нагрузки, вибрация, высокая загазованность и запыленность окружающей среды, повышенная температура этой среды, во многих случаях непрерывный режим работы оборудования).
Кроме того, металлургическое оборудование, несмотря на различные переделы, максимально приближено друг к другу и синхронизировано между собой таким образом, что полный технологический цикл от подачи сырья и материалов до получения готового продукта занимает всего несколько часов.
Помимо перечисленных факторов на специфику металлургического оборудования оказывает влияние темп развития и усложнения реализуемых на нем технологических процессов, а также развитие смежных отраслей промышленности, прежде всего приборостроения, приводостроения, электронной и вычислительной техники. До конца прошедшего столетия изменение оборудования происходило настолько медленно и постепенно, что не было заметно влияние этого изменения на такие аспекты производства, как безопасность, окружающая среда, эффективность использования оборудования, производительность труда, качество продукции.
Вследствие этого техническое обслуживание и ремонт имели другую специфику. Они позволяли обеспечить исправную работу оборудования. В соответствии с календарным планом проводилась остановка оборудования независимо от того, нужна она или нет, и выполнялись профилактический осмотр и некоторый ремонт. Вид работы, которую необходимо было проделать, заранее не знали, и это незнание приводило к более продолжительным остановкам оборудования, чем планировалось.
Сегодня, когда велики последствия незапланированных простоев, когда надо обеспечивать безопасность производства, качество продукции, сохранность окружающей среды и ограничивать расходы, техническое обслуживание и ремонт играют другую роль. Преимуществами одного из самого лучшего метода технического обслуживания и ремонта, по моему мнению, являются:
• наблюдение за состоянием оборудования и сообщение о приближающейся поломке;
• малые последствия простоя благодаря тому, что простой оборудования планируется и составляется график работ;
• оптимальное количество запасных частей (низкие расходы на создание запасов деталей);
• эффективное использование рабочей силы (работа планируется заранее).
Литература
Организация технического обслуживания металлургического оборудования. В.Я. Седуш, Г.В. Сопилкин, В.З. Вдовин и др. – К.,1986 г.,124с.
- http://www.ifsrussia.ru/publmckinsey2.htm
Библиотека