Автор: Семцов В.Г., Центило Ф.М.
Источник:http://www.sigma-o.ru/
Методы и средства контроля
В последние 10-15 лет объёмы инвестиций в электроэнергетику на реконструкцию и техническое перевооружение электростанций и объектов электрических сетей были явно недостаточные. Из-за этого в эксплуатации значительно увеличилась доля высоковольтных выключателей и разъединителей, выработавших нормативный срок службы. Старение выключателей и разъединителей приводит к увеличению их отказов в работе. Большую роль в безотказной работе выключателей и разъединителей играет фарфоровая изоляция. В разъединителях это опорные стержневые изоляторы, а в выключателях фарфоровые покрышки. Поломки опорных фарфоровых изоляторов разъединителей, фарфоровых покрышек воздушных выключателей приводят к отключению потребителей, к несчастным случаям.
Одним из эффективных способов предупреждения таких поломок является выявление не ранней стадии внутренних и внешних дефектов изоляторов в процессе эксплуатации.
В настоящее время для контроля механического состояния опорно-стержневых фарфоровых (ОСИ) изоляторов высоковольтной коммутационной аппаратуры в условиях эксплуатации получило распространение большое число методов, значительно отличающихся по своей методической сущности и аппаратной реализации.
На рис.1 схематически представлены методы контроля механического состояния опорно-стержневой фарфоровой изоляции высоковольтных разъединителей.
Методы непосредственной оценки
Визуальный контроль. Как показывает опыт, позволяет при осмотре с земли (в том числе и под напряжением) выявить около половины наружных трещин ОСИ, смонтированных в аппаратах на классы напряжений до 500 кВ. Эффективность такого контроля может быть повышена за счет сосредоточения внимания на изоляторах «группы риска», выделяемых по результатам обследования другими методами контроля, а также с учетом статистики отказов. Визуальный контроль изоляторов «группы риска» с целью выявления малозаметных трещин фарфора необходимо производить при любой возможности и с особой тщательностью.При проведении визуального осмотра особое внимание следует уделять изоляторам, статистика отказов которых является неблагоприятной.
Ультразвуковая импульсная дефекто- и структурометрия ОСИ на монтаже и в эксплуатации [4]. Аппаратурное обеспечение ультразвукового неразрушающего контроля (УЗНК) изоляторов базируется на серийном дефектоскопе общего назначения УД2-12 с рядом специально разработанных датчиков и приспособлений.
УЗНК позволяет выявлять наиболее распространенные дефекты производственного и эксплуатационного происхождения в фарфоровых ОСИ, как смонтированных, (при отключенном напряжении), так и россыпью. Могут контролироваться изоляторы, смонтированные в аппараты на любые классы напряжений (имеется опыт УЗНК ОСИ в аппаратах на 35, 110, 330, 500, 750 кВ). Могут контролироваться ОСИ, смонтированные в разъединителях, «треногах» выключателей, шинных мостах, стойках.
Наиболее важным дефектом фарфоровых изоляторов, выявляемым с помощью УЗНК, является открытая микроскопическая пористость (ОМИП) фарфорового тела изолятора — дефект, в настоящее время ответственный за основную часть разрушений изоляторов по вине изготовителей [4]. ОМИП имеет чисто производственное происхождение, ввиду чего ультразвуковая структурометрия должна проводиться на заводе-изготовителе изолятора.
Действующие стандарты на высоковольтный электрофарфор требуют полного отсутствия ОМИП по всему объему изолятора, однако в силу недостаточного объема контрольных проверок в процессе производства количество изделий с ОМИП, поступающих в эксплуатацию, достаточно велико и составляет от 5 до 10 % к общему числу установленных.
УЗНК изоляторов в эксплуатационных условиях позволяет выявлять макроскопические дефекты «опасных» сечений и оконечностей производственного характера и дефекты, возникающие в эксплуатации на их основе из-за впитывания влаги в зоны ОМИП.
Браковочные критерии УЗНК (особенно по дефекту ОМИП) устанавливаются для изоляторов данного «класса» (т.е. данного типа, завода-изготовителя и периода выпуска), с учетом особенностей технологии их изготовления и статистики отказов в эксплуатации.
Эксплуатационный УЗНК изоляторов не рассчитан на выявление околоповерхностных макроскопических дефектов, а при УЗНК ОСИ — на выявление дефектов стволовой части изоляторов (т.е. вне зоны «опасных» сечений и оконечностей); УЗНК не рассчитан также на выявление усталостных дефектов в качественно изготовленных изоляторах.
Регистрация сигналов акустической эмиссии (АЭ). При силовом нагружении изолятора (прибор ПАК-ЗМ с универсальным нагружающим устройством УКИ-1). Описание акустико-эмиссионного контроля ОСИ приведено в работе [2].
Контроль изоляторов методом АЭ позволяет производить:
— выявление опасных (растущих в процессе силового нагружения) дефектов ОСИ и покрышек, вне зависимости от места расположения дефектов на монтаже и при ремонтах;
— то же в эксплуатации на отключенных ОСИ, смонтированных в одноколонковых разъединителях 35, 110 и 220 кВ.
Существенной особенностью предлагаемого варианта АЭ-контроля является невысокий уровень потребного силового воздействия (не более 40% от величины минимальной разрушающей нагрузки, нормированной для данного типа изоляторов). Этого удалось добиться за счет использования оригинальной методики испытаний, основанной на регистрации нарушения так называемого «эффекта Кайзера» при повторном нагружении дефектного изолятора [2].
В предлагаемом варианте аппаратурно-методического обеспечения предусмотрена возможность нагружения ОСИ к центру и от центра полюса разъединителя и соответствующего нагрузкам, действующим при эксплуатации [3].
Метод АЭ позволяет выявлять в изоляторах усталостные повреждения. Имеется опыт отбраковки большого количества ОСИ методом АЭ, эксплуатировавшихся в условиях сильного обледенения проводов, причем направление «бракующего» силового воздействия коррелировало с направлением нагружения.
Эксплуатационный УЗНК изоляторов не рассчитан на выявление околоповерхностных макроскопических дефектов, а при УЗНК ОСИ — на выявление дефектов стволовой части изоляторов (т.е. вне зоны «опасных» сечений и оконечностей); УЗНК не рассчитан также на выявление усталостных дефектов в качественно изготовленных изоляторах.
Метод АЭ целесообразно регулярно применять на изоляторах, эксплуатируемых в тяжелых режимах, имеющих длительный срок эксплуатации, неблагоприятную статистику отказов. В любом случае следует производить регистрацию сигналов АЭ при любых механических испытаниях ОСИ и гидравлических испытаниях покрышек.
Применительно к ОСИ, акустико-эмиссионному контролю должны подвергаться:
— вновь поступающие на энергопредприятия изоляторы 110 кВ серии ИОС (как в составе разъединителей 110-220 кВ, так и отдельных партий);
— изоляторы любых типов по истечении гарантийного срока на разъединители 110-220 кВ;
— изоляторы любых типов при проведении среднего ремонта разъединителей 110-220 кВ;
— изоляторы любых типов при обнаружении на них сколов фарфора, дефектов армировочных швов или контактной системы разъединителя, которые могли бы привести к снижению механической прочности изоляторов и (или) к существенному увеличению нагрузок на них;
— изоляторы, отобранные из резерва (после длительного хранения) для замены.
Контроль методом АЭ не рассчитан на выявление исходной ОМИП, а также иных дефектов, неразвивающихся в процессе силового испытательного нагружения изолятора.
Как показали результаты проведенных обследований ОСИ с помощью УЗНК и АЭ контроля эти методы хорошо дополняют друг друга [3]. На сегодняшний день имеется весьма обширная практика применения метода АЭ.
В связи с имеющимся положительным эффектом применения АЭ-контроля в электроэнергетике, проявлен интерес и начато применение метода и аппаратуры на энергетических объектах МПС, РАО “Газпром”, Росатомэнерго, Минавтопром. Ежегодно каждым прибором АЭ контроля проверяется около 500-600 изоляторов, кроме того, проверяются резервные изоляторы, находящиеся на складе подстанций.
Работы по АЭ контролю изоляторов проводятся по технологической карте или ППР с оформлением допуска по наряду.
Процент отбраковки от числа испытанных составляет 4 %. Первоначальный процент отбраковки был в пределах 16 % (1989-1994 гг.). При повторном испытании изоляторов через 4 года дефектов не зафиксировано. Из опыта работы некоторых предприятий следует, что для соответствующих этой энергосистеме климатических условий, нагрузкам и состоянию оборудования периодичность обследований составляет 1 раз в 4 года.
Почти все случаи разрушения изоляторов и браковки прибором ПАК-3М приходятся на 10-15-й год эксплуатации изоляторов, что подтверждается требованиями [1]. В настоящее время идет отбраковка изоляторов, изготовленных в 1980-1985гг. Достоверность выявления бракованных изоляторов, по мнению специалистов является высокой.
Метод фуксиновой пробы. Для установления и корректировки браковочных критериев по дефекту ОМИП используется метод фуксиновой пробы под давлением (ФПД), на образцах, отобранных из разрушенных изоляторов [3,4]. Метод ФПД нормирован действующими стандартами на высоковольтный электрофарфор и необходим также для предъявления рекламаций изготовителям изоляторов с ОМИП.
Учеными разработан переносной вариант установки для испытаний образцов фарфора методом ФПД — цилиндр высокого давления, позволяющий в эксплуатационных условиях проводить испытания в полном соответствии с требованиями стандартов на высоковольтный электрофарфор. Масса установки ЦВД-250-3 — 15 кг, рабочий объем камеры 500 мл, давление 150-250 атм.
Помимо указанных 4-х методов, подтвердивших свою эффективность на практике, следует обратить внимание на следующие методы.
— Звуковые и низкочастотные ультразвуковые методы.
К звуковым и низкочастотным ультразвуковым методам относятся: метод сквозного прозвучивания, свободных колебаний, вибрационный (резонансный). Эти методы принципиально позволяют выявлять лишь достаточно грубые дефекты, размер которых сопоставим с размером поперечного сечения изолятора. Такие дефекты, как правило, «прорастают» на поверхность изолятора и могут быть выявлены визуально.
— Сквозное прозвучивание на частотах 4-10 кГц. Реализовано в приборе ПАК-2 и его последующих модификациях («МЕТАКОН», «МЕТАКОН-ЭКСПРЕСС»). Акустический импульс возбуждают в контролируемом изоляторе с помощью фиксированного удара и после прохождения импульса через изолятор принимают датчиком с резонансной частотой около 150 кГц, т.е. прозвучивание ведется в нерезонансной области. Возникающая при ударе сферическая волна проходит через изолятор, принимается датчиком с предусилителем и передается на пиковый вольтметр, фиксирующий максимальную амплитуду принятого сигнала. В случае если на пути сферической волны окажется дефект достаточно большого размера, амплитуда принятого сигнала может измениться (или уменьшиться или возрасти) в зависимости от взаимного расположения датчика и точки ввода акустического импульса.
Приборы «МЕТАКОН» и «МЕТАКОН-ЭКСПРЕСС» отличаются от исходного прибора ПАК-2 лишь системой регистрации и обработки результатов испытаний при сохранении принципиальной схемы метода и системы браковочных критериев. Однако сколь угодно совершенная система обработки не может восполнить низкую достоверность обнаружения дефектов, присущих фарфоровым изоляторам и которая является принципиальной особенностью данного метода.
Указанное обусловлено следующим: частотам 4-10 кГц соответствуют длины звуковых волн в фарфоре 1,4-0,6 м, что при использовании метода сквозного прозвучивания в принципе позволяет выявить дефекты размером около 10 см и более; если же заметно сдвинуть границы частотного диапазон данного метода в сторону увеличения частот, исчезнет возможность возбуждения прозвучивающего импульса в любой произвольно выбранной точке изолятора, что сведет метод к обычному направленному сквозному прозвучиванию, используемому как один из вариантов УЗНК [3,4].
Опыт опробования приборов ПАК-2 и «МЕТАКОН» для контроля ОСИ на монтаже и в эксплуатации показал, что он позволяет выявлять главным образом видимые малозаметные трещины, и то не во всех случаях.
— Контактный метод свободных колебаний. Реализован в приборах серии «Звук», разработанных ВНИИАШ (г. Санкт-Петербург) и с успехом применяемых для контроля абразивных кругов. Применительно к ОСИ испытания данным методом проводятся на частотах около 20 кГц, что, как показал опыт опробования прибора «Звук-202» на изоляторах ИОС-110-1250, для выявления характерных дефектов фарфоровых изоляторов явно недостаточно.
Оригинальный вариант метода свободных колебаний предложен АО «Волгоградэнергоремналадка»: в отличие от других низкочастотных методов, он может проводиться на изоляторах, находящихся под напряжением. Свободные колебания в контролируемом изделии возбуждают ударом изолированной штангой либо пулей из пневматического ружья; прием колебаний ведется с помощью направленного микрофона, результаты сопоставляются с базой данных с помощью компьютера. Реальная эффективность этого метода должна быть установлена специальным исследованием. В любом случае могут быть выявлены лишь достаточно крупные дефекты. Например, это могут быть малозаметные наружные трещины, не выявляемые при осмотре с земли.
Вибрационный метод является одним из вариантов резонансного метода и сводится к определению резонансной частоты испытуемых конструкций в режиме вынужденных колебаний (а не свободных колебаний). Вибрационный метод успешно применяется для контроля конструкций, имеющих вращающиеся детали. С точки зрения возможности выявления дефектов изоляторов нет существенной разницы между вибрационным методом и методом свободных колебаний.
Ультразвуковой резонансный метод успешно применяется для измерений толщины и выявления расслоений в конструкциях простой формы, имеющих малую толщину (оболочки, пластины и т.п.), для которых резонансная частота ультразвуковых колебаний может достигать сотен килогерц и даже единиц мегагерц, что и обеспечивает высокую чувствительность резонансного метода к дефектам этих конструкций. Для контроля изоляторов ультразвуковой резонансный метод (ультразвуковая толщинометрия) малопригоден в силу их сложной формы и относительно больших размеров.
Методы косвенной оценки
Помимо методов, позволяющих оценить непосредственно механическое состояние фарфоровой высоковольтной изоляции, существуют методы позволяющие судить об этом как о производной смежных характеристик изоляторов.
В качестве таковых могут быть указаны следующие методы:
— Тепловые методы контроля;
— Методы, основанные на выявлении коронного и частичных разрядов;
— Методы, основанные на определении влагосодержания фарфора.
Рассмотрим эти методы также несколько более подробно.
Тепловые методы контроля
Для выявления отдельных дефектных изоляторов может оказаться полезным тепловизионный контроль (ТВК) изоляторов, находящихся под рабочим напряжением. Примером известного нам успешного применения ТВК для контроля станционной фарфоровой изоляции может служить случай выявления ОСИ с сильнейшей ОМИП, заметно (на 2 порядка) снизившего сопротивление изоляции из-за впитывания влаги, но при этом не разрушившегося и не растрескивавшегося [4]. Однако, такие случаи достаточно редки. Кроме того, даже для таких изделий трудно рассчитывать на их выявление методами ТВК, если изолятор установлен не в одноэтажной колонке.
Возможность выявления методом ТВК изделий, разогревающихся за счет появления токов утечки, возникающего на наружных (магистральных) трещинах и в зонах с ОМИП без заметного снижения общего сопротивления изоляции изделия, представляется возможным, особенно при погодных условиях с повышенной влажностью воздуха и выпадением осадков.
Методы, основанные на выявлении коронного и частичных разрядов
Малоэффективны, судя по всему, и методы, основанные на попытках выявления электромагнитной (например, прибор «Филин-5») либо акустической (например, прибор «ULTRAPROBE-2000») составляющей коронного разряда (КР), возникающего на наружных трещинах, хотя отдельные случаи выявления дефектных изоляторов могут иметь место. Видимо, маловероятно само появление КР, по крайней мере, для ОСИ, смонтированных в двух- и многоэтажных колонках [4]. Все же, с учетом высокой производительности этих методов, представляется целесообразным подробнее исследовать их возможности, в том числе путем стендовых испытаний ранее забракованных изоляторов.
Метод выявление водонаполненного фарфора
В процессе эксплуатации значительный процент повреждений возникает из-за проникновения воды в тело фарфорового изолятора, имеющего технологический производственный дефект типа ОМИП. При понижении температуры вода, попавшая в тело изолятора, замерзает, происходит увеличение объема льда и увеличение размера полости со льдом. Т.е. имеющийся механический дефект будет увеличиваться с нарушением механической целостности фарфора. На сегодняшний день на образцах фарфора массой по несколько килограммов, с различной водонаполненностью (от 0 до 4% по объему) был успешно опробован экспериментальный образец измерителя влажности фарфора.
Этот метод, в случае подтверждения его эффективности, будет хорошо сочетаться с УЗНК-структурометрией, выявляя изделия, не только имеющие развитую ОМИП, но и уже впитавшие влагу в тело фарфора, т. е. требующие немедленной замены.
Некоторые предприятия России и Украины планируют совместные исследования в данной области, а в дальнейшем — разработку методики эксплуатационного контроля влагосодержания в фарфоре. Основной проблемой является исследование возможности ранней диагностики водонаполненности фарфоровых изоляторов, армированных металлическими фланцами.
На сегодняшний день в эксплуатации наибольшее распространение получили два взаимодополняющих метода:
— метод регистрации сигналов акустической эмиссии при силовом нагружении изоляторов;
— ультразвуковой неразрушающий контроль УЗНК в двух основных вариантах (дефекто- и структурометрия);
Многообразие существующих методов требует проведения непрекращающегося и тщательного отбора и анализа, вновь предлагаемых методов и технических средств контроля механического состояния изоляторов.
Существующие методы, которые потенциально могут быть активно востребованы в эксплуатации, перед использованием их в широкой практике необходимо подвергнуть их сравнительным испытаниям и оценить адекватность получаемых с помощью них результатов.
1. Циркуляр РАО «ЕЭС России» Ц-04-97 (Э) от 29.12.1997 г. «О предупреждении поломок опорно-стержневых изоляторов разъединителей 110-220 кВ».
2. Аронштам Ю..Л. Демин А.Н. Методика акустико-эмиссионного контроля фарфоровых изоляторов разъединителей 110-220 кВ. Труды международной научно-технической конференции “Изоляция-99”, С-Пт, 15-18 июня 1999 г.
3. Шейкин А.А. Контроль качества изделий из высоковольтного электрофарфора на производстве. Сборник материалов 2-го семинара “Диагностика технического состояния фарфоровых изоляторов высоковольтных коммутационных аппаратов”, М., ВНИИЭ, 27-29 октября 1999 г.
4. Омельченко Ю.А. Шейкин А.А. Контроль качества изделий из высоковольтного электрофарфора на монтаже и в эксплуатации. Сборник материалов 2-го семинара “Диагностика технического состояния фарфоровых изоляторов высоковольтных коммутационных аппаратов”, М., ВНИИЭ, 27-29 октября 1999 г.