Источник: http://www.zaporizhstal.com/off-line/news/conference/solutions/reports/Putnoki_iron.pdf
16 ноября 2003 года металлургический комбинат "Запорожсталь" от метил свой семидесятилетний юбилей. "70 лет по пути технического прогресса" - именно так можно охарактеризовать развитие этого металлургического гиганта. Высокий технический уровень проектирования и строительства цехов комбината, оснащенных самым современным на тот период оборудованием, быстрое освоение передовых технологий позволили комбинату стать ведущим среди металлургических заводов Союза.
За 70 лет комбинат "Запорожсталь" прошел сложный путь своего развития, на всех этапах был активным проводником научно-технического прогресса и остается на этих позициях. Сегодня открытое акционерное общество "Запорожский металлургический комбинат "Запорожсталь" динамично развивающееся предприятие с полным металлургическим циклом, являющееся одним из крупнейших предприятий Украины, специализированное на производстве горячекатаного и холоднокатаного проката из углеродистых, низколегированных, легированных и нержавеющих сталей.
Мы производим каждую десятую тонну украинского чугуна и стали, кардую третью тонну отечественного листового проката. В настоящее время свыше 20 тысяч работников комбината обеспечены одной из самых высоких в отрасли, и главное, своевременной заработной платой. Определена и внедряется в жизнь программа по созданию новых рабочих мест. ОАО "Запорожсталь" занимает 11 место среди стран СНГ и Балтийского региона и в 2004году объем производства составил: по чугуну - 3,36 млн.т., стали - 4,45 млн.т. и проката - 3,7 млн.т. Объем продаж в 2004 году составил 7061,6 млн.грн. Продукция комбината пользуется большим спросом на мировом рынке и в 2004г. отгружалась в 72 страны мира. На внутреннем рынке ОАО "Запорожсталь" поставляет 55% холоднокатаного проката, 18% горячекатаного проката и 9% нержавеющего проката Начиная с 1996 года комбинат систематически и последовательно наращивает объемы выпуска продукции и улучшает технико-экономические показатели.
Только за последние 5 лет рост объема производства составил: по чугуну - 107%, по стали - 114% и по прокату - 115%. Для более полного удовлетворения потребностей потребителей на комбинате постоянно ведется работа по расширению сортамента, повышению качества, освоению новых видов металлопроката. В связи с этим огромное внимание уделяется техническому перевооружению и обновлению оборудования комбината. За истекшие 5 лет на эти цели было израсходовано 1 млрд. 716 млн.грн. Хотелось бы заострить Ваше вынимание на основных мероприятиях по техническому перевооружению.
Выполнен капитальный ремонт и техническое перевооружение агломашины № 2 и восстановительный ремонт строительных конструкций зданий и сооружений. Осуществляется строительство аспирационных установок от разгрузочных частей агломашин из мест погрузки агломерата в хопперы и реконструкція аспирационных установок коксодробильного, известководробильного и шихтового отделения аглофабрики.
В 2000г. введена в эксплуатацию после капитального ремонта с модернизацией доменная печь № 3, оборудованная современным литейным двором с укрытием желобов, системой аспирации и автоматизированной системой управления, которая на то время была одна из лучших в СНГ. Модернизированы нагревательные колодцы и внедрен автоматический нагрев слитков Произведена замена электродвигателей главных приводов чистовых клетей НТЛС "1680" мощностью 5000 кВт на более мощные 7000кВт переменного тока с заменой вакуумных выключателей и вводом в эксплуатацию резервной схемы питания. Произведена замена мех. оборудования главных приводов клетей №№ 4,5,6 и клети ДУО.
Осуществлен комплекс мероприятий по техническому перевооружению непрерывного стана горячей прокатки "1680" для обеспечения прокатки по схеме "слиток-сляб-рулон" без нагрева в методических печах, что снизило расход топлива с 85 до 13,5кг/т и позволило получить экономию условного топлива 264,5 тыс.т./год. В 2003г. введен в эксплуатацию вальцешлифовальный станок фирмы "Геркулес" для профилировки рабочих и опорных валков стана горячей прокатки НТЛС "1860". Намечается широкомасштабная реконструкция сталеплавильного производства со строительством комплекса конверторного цеха с переводом цеха горячей прокатки на литую заготовку. Строительство предполагает две очереди:
1-я очередь в составе: 1 конвертор, 1 МНЛЗ, 1 установка "печь-ковш", 2 нагревательные печи с шагающим подом, комплекс оборудования нереверсивной универсальной обжимной клети для прокатки литых слябов. Объем производства - 2,0 млн. тонн в год;
2-я очередь - 1 конвертор, 1 МНЛЗ, 1 установка печь-ковш", 1 вакууматор, 1 нагревательная печь с шагающим подом. Объем производства - 3,8 млн. тонн в год. Предусматривается дальнейшее расширение производства конверторной стали до 4,5 млн. тонн. в год со строительством третьего конвертора, третьей установки "печь-ковш", третьей МНЛЗ
Ведутся строительные работы по установке промежуточного перемо точного устройства "койл-бокс" производства канадской компании "Хетч Стилтех", что позволит осуществить прокатку полос толщиной 1,2мм и более, стабилизировать толщины, профиль и планшетность полос, снизить энергозатраты при прокатке в чистовой группе на 10%. Уникальность этого оборудования состоит в том, что оно изготавливается специально под существующий технологический цикл ОАО "Запорожсталь".
Заканчивается строительство комбинированного агрегата правки и продольной резки холоднокатаных полос в рулонах (АПР-5), что позволит расширить сортамент продукции, улучшить качество порезки полосы. Ведутся работы по выбору поставщика на строительство новой линии соляно-кислотного травления с регенерацией травильных растворов в цехе холодной прокатки № 1. Что позволит обеспечить производство 1,35 млн.т/год травленного металла, в т.ч. 200 тыс.т./год горячекатаного товарного рулонного проката, который в настоящее время не производится, снизить расход свежей кислоты с 20,0кг/т до 0,5кг/т, воды с 1,49 м3/т до 0,425 м3/т, пара с 76,8 кг/т до 46,0 кг/т и значительно улучшить качество травленого металла.
Предусматривается приобретение и установка нового реверсивного двухклетьевого стана холодной прокатки "1700" с участком подготовки валков. Это позволит получить высококачественный холоднокатаный прокат в листах и рулонах в объеме 300 тыс.т. в год требуемого качества по геометрии, точности проката и группе отделки поверхности. Приобретены по импорту и установлены 18 стендов колпаковых печей для отжига рулонов в водородной атмосфере австрийской фирмы "Эбнер" и построєна станция для получения водорода. В данный момент ведутся пуско-наладочные работы. По результатам исследования которых уже можно сказать о существенном улучшении качества металла после отжига. Заключен контракт на закупку по импорту и монтаж нового блока разделения воздуха мощностью 60 тыс.м3/час, что позволит:
- обеспечить заданный уровень производства выплавки чугуна, мартеновской и в перспективе конверторной стали;
- сократить выбросы кислорода в атмосферу на 10% (6 млн.м3в месяц на которые затрачивается 6 млн кВт электроэнергии);
- иметь регулируемую производительность30-65 тыс.м3/час;
- потреблять на 25% меньше электроэнергии на единицу кислорода;
- увеличить чистоту вырабатываемого кислорода до 99,7% (вместо 94-95%), а также чистоту аргона и азота до 99,999%;
- сократить длительность плавок в мартеновских печах, улучшить качество производимых марок стали.
Планируется приобретение и установка агрегата горячего цинкования с последующим полимерным покрытием для автомобильной промышленности и строительной индустрии. Мероприятие позволит расширить номенклатуру выпускаемой комбинатом продукции и обеспечить поставку холоднокатаного проката с цинковым защитным покрытием для нужд автомобильной, машиностроительной, электротехнической промышленности и других отраслей народного хозяйства. Производительность линии 350 тыс.т. в год оцинкованной полосы толщиной 0,3-3,0мм и шириной 800-1500мм в рулонах. Хотелось бы отметить, что на комбинате "Запорожсталь" разработана и функционирует Система управления качеством, соответствующая требованиям международного стандарта ISO 9001:2000. Соответствующий сертификат выдан 21 октября 2003 года германским органом по сертификации "ТЮФ СЕРТ". Также в 2003 году Международным сертификационным центром "ТЮФ СЕРТ" технадзорного общества ТЮФ НОДР (Германия) сертифицирована основная продукция комбината - горячекатаный прокат в листах и рулонах толщиной 2,0- 8,0мм на соответствие требованиям международных стандартов Е № 10025 и Е №17100 .
Завершить комплекс работ по техническому перевооружению ОАО "Запорожсталь" хотелось бы доменным производством, а именно, реконструкцией доменной печи №2. Строительство ДП-2 начато в январе 2003 года и выполнено по проекту "УкрГИПРОМЕЗа" и 16 ноября 2004 года доменная печь № 2 была задута. Ориентировочная сумма затрат на строительство составляет 350 млн. грн. Поставщиками оборудования и кабельно-проводниковой продукции являлись более 60 предприятий Украины, а также более 15 предприятий России, предприятия Чехии и других государств. Строительство печи осуществлялось генеральным підрядчиком "Запорожстальстрой -1" с привлечением более 20 монтажных и наладочных организаций города и области, а также Днепропетровской, Донецкой и других областей.
Во время строительства смонтировано 14,5 тыс. т. металлоконструкций, уложено 20 тыс. м3 железобетона. Проектная мощность ДП-2 составляет 1150 тыс. т. передельного чугуна в год, что на 98 тыс. т. больше, чем проектная мощность ДП-3. При строительстве доменной печи № 2 осуществлён целый комплекс передовых технических решений:
- впервые в Украине установлены бесшахтные аппараты с купольними горелками, которые позволяют увеличить температуру горячего дутья до 1200?С и снизить расход кокса на 7 кг/т. чугуна, сооружена впервые в СНГ станция подогрева отопительного газа и воздуха горения за счёт использования тепла отходящих дымовых газов с централизованной подачей воздуха, которая позволит сэкономить 10 млн. м3 в год природного газа;
- замена вагон-весов на транспортёрную шихтоподачу с отсевом мелочи из агломерата, которая позволит снизить расход кокса на 12 кг/т чугуна;
- конструкция литейного двора с устройством сварных желобов с укрытиями, четырёх качающихся желобов с гидроприводом для разливки чугуна и шлака и гидравлических машин: пушек, бурмашин, манипулятора для установки и съёма крышек главных желобов для возможности использования высокостойких наливных огнеупорных масс, с аспирацией мест слива продуктов плавки.
- установка системы азотоподавления выбросов из меж конусного пространства засыпного аппарата, аспирации подбункерного помещения и приемной воронки засыпного аппарата.
Выполнение мероприятий по аспирации позволит снизить выбросы пыли в атмосферу на 8,76 тыс. т. в год. Железосодержащая пыль будет использована на аглофабрике для замены железорудного концентрата.
- установка воздушных фурм вместо 18, что улучшит газораспределение в печи;
- увеличение высоты горна и расстояния между осями чугунных лёток и воздушных фурм позволит получить снижение расхода кокса на 10 кг/т. чугуна (по данным "УкрГИПРОМЕЗа");
- замена существующей опорной системы на четырёхколонник, что позволит облегчить обслуживание конструкций печи;
- оснащение печи профилемером и термозондами над уровнем засыпи для контроля газового потока и распределения шихтовых материалов;
- устройство водяного охлаждения донной части лещади вместо воздушного, что повысит её стойкость и снизит энергетические затраты;
- установка нового парового котла производительностью 160 т/час для покрытия технологических нужд, теплофикации и горячего водоснабжения, работающего на доменном коксовом и природном газах и их смеси, что позволит максимально использовать избыток доменного газа с целью исключения его дожигания на свече;
- установка нового турбогенератора мощностью 30-35 МВт, что позволит вырабатывать 250 млн. кВт/час электроэнергии в год;
- устройство АСУТП в двух уровнях с использованием новейших технических средств производства ведущих фирм США, Германии, Японии позволит обеспечить безопасность и устойчивость работы доменной печи
Печь оснащена системами:
1. Аспирации литейного двора - предусмотрена аспирация от леток для чугуна, из-под крышек главных желобов и от укрытий качающихся желобов чугуна и шлака. Воздуховоды системы аспирации проложены в пространстве под рабочей площадкой литейного двора.
2. Аспирации бункерной эстакады - осуществляется отсос запыленного воздуха от пылящего оборудования системы шихтоподачи - грохота, вибропитателей, места пересыпки материала, загрузки скипов в скиповой яме и место выгрузки в приемную воронку засыпного аппарата.
3. Подавления выбросов из межконусного пространства, предусматривающая сброс газа при работе конусов на газоочистку колошникового газа.
Для создания нормальных санитарных условий на рабочих местах предусмотрена подача очищенного и охлажденного (подогретого) воздуха на рабочую площадку поддоменника, в машзал скипового подъемника, закрытые помещения. Для обработки и подачи воздуха имеется центральная приточная станция. Применение бесшахтных воздухонагревателей Калугина позволяет обеспечить содержание окиси углерода в дымовых газах на уровне 0,005%.
Подводя итоги моего выступления, хотелось бы отметить, что ОАО "Запорожсталь" не органичен лишь рамками комбината. Мы проводим активную социальную политику, направляем значительные средства на благотворительность и развитие инфраструктуры города Запорожья, а залогом успешного выполнения поставленных задач является квалифицированный каждодневный труд всего персонала комбината.