ПЛЕНОЧНАЯ СИСТЕМА СМАЗКИ

Федяев Д.И.
Донецкий национальный технический университет

Существующие методы смазывания

  Методы смазывания прежде всего классифицируются по способу подачи смазочного материала к поверхностям смазывания.

  Смазывание под давлением - смазывание, при котором смазочный материал подается к поверхности трения под давлением.

  Смазывание погружением - смазывание, при котором поверхность трения частично, постоянно или периодически погружена в ванну с жидким смазочным материалом.

  Смазывание кольцом - смазывание, при котором смазочный материал подается к поверхностям трения кольцом, увлекаемым во вращение валом. (Смазывание может осуществляться свободным или закрепленным на валу кольцом.)

  Капельное смазывание - смазывание, при котором к поверхности трения подается жидкий смазывающий материал в виде капель через равные промежутки времени.

  Смазывание набивкой - смазывание, при котором жидкий смазочный материал подается на большом участке поверхности трения с помощью соприкасающегося с ней смазываемого материала, обладающего капиллярными свойствами.

  Фитильное смазывание — смазывание, при котором жидкий смазочный материал подается к поверхности трения с помощью фитиля.

  Смазывание твердым покрытием - смазывание, при котором на поверхность трения до работы детали наносится смазочный материал в виде твердого покрытия.

  Разделяются также методы смазывания и по повторности использования смазочного материала.

  Циркуляционное смазывание - смазывание, при котором смазочный материал после прохождения по поверхности трения вновь подается к ней механическим способом.

  Ресурсное смазывание - одноразовое смазывание на ресурс узла перед началом работы.

  Одноразовое проточное смазывание - смазывание, при котором смазочный материал периодически или непрерывно подводится к поверхности трения и не возвращается в смазочную систему.

  Не смотря на отмеченные выше недостатки пластичных смазок, наиболее традиционным видом систем смазки являются системы, работающие на пластичных смазочных материалах. Вторыми по распространению являются циркуляционные системы смазки, работающие на жидком смазочном материале, Циркуляционные системы смазки имеют следующие недостатки:

  - большие затраты при монтаже и обслуживании;

  - большая энергопотребляемость (необходимость больших мощностей для привода нагнетающего оборудования);

  - большое количество смазочного материала (маслоподвалы. маслобаки);

  - дорогостоящее оборудование (маслосборники, отстойники, теплообменники, фильтры и т.д.);

  - большие диаметры подводящих и отводящих трубопроводов;

  - неудовлетворительный контроль за режимом смазки.

  В последнее время все более широкое применение получают системы смазки «масло-воздух», основанных на принципе транспортировки смазочного материала в виде пленки с помощью сжатого воздуха по трубопроводам непосредственно к точкам смазки.

  Системы смазки «масловоздух» подразделяются на типы:

  - «масляный тумак»:

  - «масловоздушный поток»;

  - «пленочная».

  Системы смазки типа «масляный туман» создают аэрозоль из смазочного материала с мелкодисперсными каплями смазочного материала в воздухе. Сформировать пленку из смазочного материала с заранее заданными параметрами и доставить ее к точкам смазки этой системой крайне затруднительно.

  Системы смазки типа «масляный туман» имеют следующие недостатки:

  - необоснованно большой расход смазочного материала;

  - необоснованно большой расход сжатого воздуха;

  - большой вред экологии;

  - большая пожароопасность.

  Системы смазки типа «масловоздушный поток» создают аэрозоль из смазочного материала с крупнодисперсными каплями смазочного материала в воздухе. Чтобы сформировать пленку из смазочного материала с заранее заданными параметрами и доставить ее к точкам смазки этой смазочной системой, приходится затрачивать меньшее количество смазочного материала и сжатого воздуха, нежели затрачивает система смазки типа «масляный туман».

  Системы смазки типа «масловоздушный поток» имеют следующие недостатки:

  - большой расход смазочного материала;

  - большой расход сжатого воздуха;

  - неоправданность создания «делителей потока»;

  - невозможность создания устойчивость пленки из смазочного материала с заранее заданными параметрами.

  Системы смазки пленочные (ССП) создают из смазочного материала пленку с заранее заданными параметрами и сжатым воздухом доставляют ее к точкам смазки. Этим достигается существенная экономия смазочного материала, уплотнение подшипникового узла за счет избыточного давления воздуха, что создает практически идеальные условия для работы подшипников, повышая тем самым их ресурс.

  Автоматизированные системы смазки пленочные обеспечивают оптимальные режимы смазки и частичное охлаждение подшипников для следующих узлов:

  - рабочих и опорных валков клетей станов горячей и холодной прокатки листа, блюмингов, клетей станов сортового проката (одно и многорядных, ролико и шарикоподшипников, диаметром от 120 мм до 1200 мм. при скоростях прокатки 12...120 м/сек);

  - тянуще-правильные машин и линии непрерывной разливки стали (одно и многорядных, ролико и шарикоподшипников, диаметром от 120 мм до 420 мм. при скоростях прокатки 0.5...2 мсек и температуре в районе подшипников до 200°С);

  - открытых зубчатых передач мельниц;

  - рольгангов отводящих, печных и др.;

  - транспортеров, цепных передач рольгангов и конвейеров;

  - высокооборотных шпинделей металлообрабатывающих станков;

  - и многих других машин и механизмов, работающих в условиях высоких скоростей и температур, повышенной влажности, загрязненности и больших нагрузок.

Системы смазки пленочные

  Система смазочная пленочная состоит из следующих блоков (рисунок 1): модуля управления и контроля: модуля смазочного; модуля распределения и контроля: генераторов масляной пленки; модуля подготовки воздуха: выносного пульта сигнализации: светосигнального блока; влагоотделителя.

  При подаче питания к «модулю управления и контроля» включается нагнетательная установка «модуля смазочного» и смазочный материал из бака по трубопроводам подается к «модулю распределения и контроля», от которого по трубопроводам смазочный материал поступает в «генераторы масляной пленки». Одновременно воздух из цеховой магистрали через «влагоотделитель» и «модуль подготовки воздуха» поступает в «генераторы масляной пленки». В «генераторе масляной пленки» формируется эластогидродинамическая с заведомо заданными параметрами пленка, которая по тру¬бопроводам через дозы постоянно подается на беговые дорожки и тела качения смазываемых узлов.

  1 — шкаф электрический; 2 — блок управления; 3 - электродвигатель; 4 - насос масляный; 5 — бак; 6 — реле уровня; 7 - фильтр всасывающий; 8 — манометр; 9 — клапан предохранительный; 10 - фильтр заливной; 11 - датчик циклов; 12 — питатель; 13 - фильтр линейный; 14 — клапан обратный; 15 - генератор масляной пленки; 16 — влагоотделитель; 17 - кран; I8 - фильтр отстойник; 19 - редуктор; 20 - манометр; 21 - датчик давления; 22 — выносной пульт сигнализации; 23 — светосигнальный блок; 24 — труба

Рисунок 1 - Схема гидравлическая принципиальная ССП

  Система смазочная пленочная обеспечивает точную дозировку смазочного материала в виде пленки, с заранее заданными параметрами и сжатым воздухом доставляет ее каждой точке смазки индивидуально (с точностью до 0.1 мм/мин). При этом создаются оптимальные условия выноса продуктов смазки, частично охлаждаются точки смазки, исключается возможность попадания технологических жидкостей, улучшаются условия для обслуживающего персонала. Все это приводит к следующим результатам:

  - экономия смазочных материалов (в 15...30 раз меньше, чем при пластичном смазывании, в 5 раз меньше, чем при смазке масляным туманом);

  - увеличение срока службы подшипников (не менее, чем в 1.5...2 раза);

  - значительное увеличение промежутков между проверками узлов;

  - нет затрат на удаление отработанных пластичных смазок;

  - простота и надежность герметизации узлов трения;

  - снижение затрат на техническое обслуживание.

   Систему смазочную пленочную предпочтительно использовать при работе оборудования в экстремальных условиях:

  - высокие тепловые нагрузки точек смазки (прокатные станы, машины непрерывной разливки стали, холодильники и др.);

  - воздействия пыли и вредных газов.

Литература

1. Епифанцев Ю.А. Смазка металлургического оборудования: Учеб.пособие/СибГИУ.-Новокузнецк,2008.-53с.