АСУП и оптимальное планирование

Сытник В.Ф.

Имсточник: Сытник В.Ф. АСУП и оптимальное планирование // Издательское объединение «Вища школа», Киев. – 1977, с. 1-15.

Оглавление

Глава I. Структура внутризаводского планирования

   Автоматизированные системы управления предприятиями

Глава II Обследование предприятия и создание технического задания на АСУП

   Составление технического проекта АСУП

   Рабочее проектирование АСУП

   Внедрение АСУП

Глава III Основные подсистемы

   Подсистема технико-экономического планирования

   Подсистема оперативно-производственного планирования

   Подсистема планирования и управления материально-техническимснабжением

Глава I. Структура внутризаводского планирования

Внутризаводское планирование по характеру и целевому на­значению выполняемых работ подразделяется на:

   · технико-эконо­мическое планирование;

   · оперативно-производственное планирова­ние;

   · планирование материально-технического снабжения.

На пред­приятиях существуют функциональные отделы, обеспечивающие качественную и своевременную выдачу соответствующих плановых заданий и воздействий по названным видам планирования.

Содержание внутризаводского планирования существенно за­висит от конкретных производственных условий и, в первую оче­редь, от типа организации производства.

По организации производства предприятия подразделяются на:

   · индивидуальные (мелкосерийные),

   · серийные,

   · массовые (крупно­серийные).

На предприятиях с индивидуальным и мелкосерийным характе­ром производства конкретный вид изделий выпускается в одном экземпляре либо небольшой партией, причем повторяемость со­вершенно одинаковых конструкций встречается очень редко. К таким предприятиям относятся заводы, изготавливающие экспе­риментальные образцы машин и приборов, крупные экскаваторы, турбины для электростанций и др.

При серийном производстве на заводах изготовляется несколько серий машин или аппаратуры, а по окончании их обработки и сборки ведется изготовление новых серий тех же или других изделий. Это производство характеризуется относительно ограниченной номенк­латурой и периодичностью выпуска изделий — сериями. Приме­ром предприятий серийного типа являются станкостроительные, приборостроительные и другие подобные заводы.

Отличительной особенностью массового и крупносерийного произ­водства в машиностроении является узкая специализация произ­водства завода, цехов и участков на выпуске ограниченной, но устойчивой в течение длительного промежутка времени номенкла­туры изделий, изготовляемых на основе установленного плановым заданием постоянного суточного темпа выпуска готовой продукции. Типичными примерами такого производства являются заводы авто­мобильной и часовой промышленности.

Такое деление предприятий является в некоторой мере условным, так как перечисленные виды производства имеют место на любом машиностроительном заводе, правда, в различных масштабах.

Технико-экономическое планирование на предприятии пред­назначено для выполнения перспективного и текущего планиро­вания производства, оно контролирует выполнение различными службами завода государственного плана. Конкретным выраже­нием этого планирования является разработка техпромфинплана предприятия, который состоит из десяти взаимоувязанных разде­лов: основных показателей (сводная таблица); плана производства и реализации продукции; плана повышения эффективности произ­водства; плановых технико-экономических нормативов и норм; плана капитального строительства; плана материально-техниче­ского снабжения; плана по труду и заработной плате; плана по себестоимости продукции; плана по фондам экономического сти­мулирования; финансового плана.

Главным вопросом технико-экономического планирования яв­ляется разработка плана производства и плана реализации про­дукции. Хотя эти показатели и являются директивными, однако предприятие имеет значительную свободу в раскрытии потенци­альных возможностей производства по выявлению и ликвидации «узких мест» в технологическом процессе. На основании тщательного анализа производственных мощностей предприятие может составлять свои варианты производственной программы, которые могут оказать существенное влияние на формирование государст­венного плана по выпуску и реализации продукции.

Основной задачей оперативного планирования является обе­спечение ритмичной работы промышленного предприятия и его структурных подразделений с целью своевременного выполнения задания по выпуску продукции.

По характеру и содержанию выполняемых работ оперативное планирование разделяется на две составные части: календарное планирование и диспетчирование.

Календарное планирование заключается в разработке календарно-плановых нормативов движения производства, расчетах загрузки оборудования и производственных площадей, составлении и доведении до каждого цеха, участка, бригады и рабочего места месячных, декадных, пятидневных, суточных, сменных и часовых заданий.

В круг вопросов диспетчирования входит оперативная, теку­щая подготовка производства, оперативное регулирование комп­лексного выполнения производственных заданий, учет и контроль за выполнением календарного плана.

На машиностроительных заводах, имеющих цеховую произ­водственную структуру, оперативное планирование подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

С помощью межцехового календарного планирования устанав­ливаются задания для отдельных цехов предприятия, вносятся коррективы в текущие планы этих цехов с тем, чтобы все произ­водственные звенья предприятия работали согласованно и равно­мерно.

Аналогичные задачи, но только для участков, бригад и отдель­ных рабочих мест решаются с помощью внутрицехового планирования.

Расчеты календарных нормативов в общезаводском масштабе производятся, как правило, в производственно-диспетчерском от­деле завода (ПДО), а вопросами внутрицехового планирования занимаются производственно-диспетчерские бюро (ПДБ) каждого цеха.

Упрощенно схему работ по составлению календарного плана производства можно представить следующим образом:

   · по размеру директивного задания заводу и прогрессивным нормативам технологических процессов вычисляется загрузка для каждого цеха;

   · по данным о загрузке определяется и создается соответству­ющая пропускная способность каждого цеха;

   · в соответствии с установленной пропускной способностью разрабатываются перспективные календарные задания цехам, обес­печивающие выполнение плана как по объему, так и по номенклатуре;

   · по заданной цеховой программе устанавливается план за­грузки структурных единиц цеха.

Для решения перечисленных задач на машиностроительных заводах в настоящее время используются различные системы опе­ративно-производственного планирования, представляющие собой комплекс правил расчета календарно-плановых нормативов, свой­ственных данной системе.

Любая система оперативно-производственного планирования, применяемая на том или ином предприятии, базируется, прежде всего, на получении и последующей обработке информации, ко­торая отображает состояние производства в каждый момент вре­мени. Многолетний опыт применения этих систем убеждает в их неспособности справиться с постоянно возрастающим потоком информации, в их не оперативности, что является серьезным тормо­зом дальнейшего совершенствования производства.

Поэтому в настоящее время возникли новые системы опера­тивного планирования производством, основанные на широком использовании различных технических средств для получения, хранения и обработки информации с применением ЭВМ.

Задачей материально-технического снабжения является своевре­менное обеспечение производства всеми видами ресурсов (материа­лами, комплектующими изделиями и пр.), необходимых для рит­мичного функционирования производственного процесса. В связи с этим и определяются соответствующие задачи планирования ма­териально-технического снабжения.

При проектировании АСУП необходимо иметь в виду, что авто­матизированная система является большой системой и, следова­тельно, для анализа ее необходимо использовать различные методы, разработанные в теории больших систем. К. такому методу, в част­ности, относится метод декомпозиции системы на отдельные под­системы по определенному признаку. Подсистемы, в свою очередь, могут рассматриваться как системы более низкого уровня.

Подсистема АСУП – это отдельная часть системы, выделенная по определенному признаку, отвечающему конкретным целям и за­дачам управления. Выделение признаков, по которым АСУП де­ется на отдельные подсистемы, является в значительной степени условным и неформализованным. В настоящее время деление авто­матизированной системы осуществляется в основном по функцио­нальному признаку обеспечения вычислительного процесса. В этой связи в АСУП рассматриваются два вида подсистем: функциональ­ные и обеспечивающие.

К обеспечивающим системам относятся подсистемы:

   · информа­ционного обеспечения.

   · математического обеспечения.

   · технического обеспечения.

Функциональные подсистемы выделяются в соответствии с соста­вом и задачами основных функциональных отделов заводского пла­нирования и управления, чьи функции автоматизированная система управления в необходимой мере должна автоматизировать. Но по­скольку на предприятиях структура планово-управленческих служб имеет различие, то и состав функциональных подсистем АСУП на различных предприятиях может изменяться. В некотором смысле наиболее типовыми являются следующие подсистемы:

   · технико-эко­номического планирования (ТЭП);

   · планирования и управления материально-техническим снабжением (МТС);

   · технической подго­товки производства; бухгалтерского учета;

   · оперативно-производ­ственного планирования (ОПП);

   · управления сбытом готовой про­дукции; управления кадрами.

Наиболее важными подсистемами АСУП, содержащими задачи оптимизации планирования и управления, являются под­системы ТЭП, ОПП и МТС.

Внедрение автоматизированных систем управления на пред­приятиях приводит не только к резкому возрастанию технической оснащенности планово-экономической работы, что само по себе яв­ляется весьма важным, но, главным образом, и к качественному улучшению планирования производства. Этот качественный ска­чок вызван принципиально новыми признаками, вводимыми в си­стему внутризаводского планирования АСУП. К таким признакам относятся: непрерывность планирования, динамичность и много­вариантность планов, тесная взаимосвязанность их элементов.

Непрерывность планирования состоит в том, что процесс пла­нирования осуществляется непрерывно с некоторым периодом опе­режения (год, квартал, месяц), в общем случае различном для различных видов планирования — перспективного, текущего, опе­ративного. Например, если период опережения (интервал планиро­вания) равен одному году, то в любое время текущего года необхо­димо знать план на такое же время следующего года. В этом заклю­чается коренное отличие от домашней системы планирования, когда, например, план на следующий год составлялся в четвертом квартале текущего года, а следовательно, горизонт планирования (интервал времени, в течение которого, начиная с данного момента времени, известен план работы) оказывался переменной и зачастую неопределенной величиной. В условиях АСУП горизонт планиро­вания должен быть постоянным.

Признак динамичности плана обеспечивает возможность про­ведения автоматизации любых корректировок плана без нару­шения его целостности и взаимосвязанности. В реальных усло­виях из-за различных производственных факторов, имеющих стохастическую природу, корректировка планов, например кален­дарных, всегда бывает необходимой. При ручном планировании, когда даже в первоначальном варианте плана трудно достигается полная взаимосвязанность его элементов, проведение корректи­ровок планов практически приводит к нарушению целостности плана.

Многовариантность планов означает, что методика автоматизи­рованного планирования предоставляет возможность при необхо­димости получение гаммы планов по различным критериям опти­мизации, причем замена критериев должна осуществляться легко и быстро без существенного нарушения техники расчета планов.

В автоматизированных системах управления предприятием долж­на быть достигнута тесная взаимосвязанность различных систем планирования (объемного, объемно-календарного, календарного, планирования материально-технического снабжения производства и т. п.) между собой и с другими комплексами задач, в частности с задачами технико-экономического анализа. Современные эко­номико-математические методы и вычислительные средства по­зволяют достичь такой взаимосвязанности задач в относительно короткие сроки.

В состав автоматизированной системы управления входят че­тыре функциональные подсистемы: технико-экономического пла­нирования, материально-технического снабжения, оперативно-про­изводственного планирования, хозяйственного учета.

Подсистема технико-экономического планирования обеспечива­ет: моделирование технологического процесса работы предприятия и расчет загрузки оборудования (для механических цехов); рас­четы производственной программы цехов и завода на год, квартал; расчеты по нормативной себестоимости продукции.

Подсистема материально-технического снабжения включает: расчеты потребности материалов и комплектующих изделий на го­довую (квартальную) программу; расчет лимита отпуска материа­лов; расчет норм расхода материалов на оперативно-учетную еди­ницу изделия; учет материалов на складах и анализ состояния обеспеченности программы материалами.

Подсистема оперативно-производственного планирования охва­тывает следующие виды работ: расчеты подетального плана произ­водства; расчет плана-графика выпуска продукции цехами основ­ного производства; оперативный учет и анализ движения деталей и выполнения графика выпуска продукции.

Подсистема хозяйственного учета решает задачи: учет расхода материалов на основное производство; учет основных фондов; учет поступления материалов и расчетов с поставщиками; учет выпуска и реализации готовой продукции; учет расчетов с покупателями; учет финансовых операций и др.

Глава II Обследование предприятия и создание технического задания на АСУП

Работы предпроектной стадии по объекту (предприятию или от­дельной функциональной подсистеме) заключаются в тщательном и всестороннем обследовании и анализе существующей системы управ­ления конкретным промышленным предприятием, с тем, чтобы выработать решения по упорядочению и совершенствованию уп­равления предприятием.

Предсистемное обследование предприятия предусматривает вы­полнение следующих работ:

   · Анализ организационной структуры предприятия — изуче­ние основных технико-экономических характеристик предприятия и его организационной структуры для выработки рекомендаций по совершенствованию последней.

   · Анализ функциональной структуры предприятия — изучение функций управления отдельных должностных лиц в структурных подразделениях и функциональных подсистемах для выработки рекомендаций по упорядочению последовательности их выполнения, содержания функций управления, их границ и взаимосвязей.

   · Анализ потоков и состава информации между подразделени­ями и внутри их для выработки рекомендаций по устранению избы­ точности информации в звеньях управляющей части системы, рацио­нализации информационных потоков и структуры документиро­ванной информации.

   · Анализ материальных потоков предприятия для выработки рекомендаций по их совершенствованию и упорядочению, а также выявления особенностей потоков, влияющих на характер АСУП.

   · Анализ методов планирования и учета — изучение приме­няемых на предприятии (в функциональной подсистеме) методов планирования и учета производства для выбора способов реали­зации их в АСУП.

   · Выработка общих рекомендаций по улучшению управления(осуществляется по итогам анализа результатов обследования) и раз­работка рекомендаций по улучшению системы управления пред­приятием, в том числе без дополнительного применения средств автоматизации и электронно-вычислительной техники.

   · Выбор объектов автоматизации — выбор состава автомати­зируемых функций и задач управления по подразделениям, а так­ же технико-экономических показателей, отражающих влияние авто­матизации.

   · Предварительный выбор технических средств АСУП, необ­ходимых для автоматизации выбранных процессов управления.

   · Разработка укрупненного перечня наиболее трудоемких меро­приятий по подготовке объекта к внедрению АСУП.

   · Определение намечаемых затрат и основных технико-эко­номических показателей, которые будут достигнуты в результате создания АСУП.

   · Разработка и утверждение технического задания на создание АСУП.

Составление технического проекта АСУП осуществляется на основании утвержденного технического задания. Технический проект включает разделы:

   · общая структура системы с указанием подсистем, подразделе­ний, состава управленческого персонала, связанного с функциони­рованием АСУП, общих принципов функционирования АСУП;

   · перечень задач АСУП, решаемых в составе каждой подсистемы и подразделения, и при необходимости выходные параметры задач;

   · схемы документооборота между подразделениями и подсистемами;

   · описание общих принципов математического обеспечения АСУП;

   · укрупненная структура комплекса технических средств, в том числе ИВЦ;

   · важнейшие мероприятия по подготовке предприятия к внедре­нию АСУП (строительство и оснащение ИВЦ, подготовка кадров, организация нормативного хозяйства);

   · расчет экономической эффективности АСУП;

   · укрупненный график разработки и внедрения АСУП.

В процессе составления технического проекта автоматизиро­ванной системы управления предприятием проводится: разработка организационной структуры системы; разработка функциональной структуры системы; информационная увязка задач и подсистем; постановка задач; подготовка объекта к внедрению АСУП.

Рабочий проект автоматизированной системы управления включает в себя следующие материалы:

   · обоснование дополнительных проектных решений (копии акта утверждения технического проекта, актов рассмотрения и утверж­дения дополнительных решений);

   · уточненный расчет экономической эффективности АСУП;

   · технологию ввода и регистрации информации (перечень кодо­грамм, макеты и технологические карты ввода кодограмм, перечень и форма документов, регистрирующих ввод кодограмм);

   · формы документов и маршруты их движения (перечень задач АСУП, первичных и промежуточных документов, формы входных документов, перечень и формы табуляграмм (выходных документов), маршруты движения документов, инструкции по их заполнению и использованию табуляграмм);

   · должностные инструкции персоналу АСУП и сводную таб­лицу действий персонала в условиях частичного или полного от­каза АСУП;

   · формы НСИ и инструкции по их заполнению и внесению изме­нений;

   · альбом шифров (систему шифровки, таблицы шифров); описание системы организации и введения массивов информа­ции, перечень стандартных программ, описание программ комп­лекса;

   · рабочие программы и инструкции (перечень программ, входя­щих в задачу, укрупненную схему прохождения данных, описа­ние программ, блок-схемы алгоритмов; инструкции по заполнению и перфорации исходных документов и документов или входных носителей информации вычислительным центром, по записи про­грамм на магнитную ленту, по расшифровке печати, инструкции к программам по проведению счета, по эксплуатации машинных носителей, по передаче документов из вычислительного центра в производственные подразделения; организационно-технические требования к ВЦ в отношении эксплуатации программ, тексты программ на машинных носителях);

   · характеристику комплекса технических средств (спецификацию оборудования АСУП, техническую характеристику устройств, пе­речень стандартных процедур работы с устройствами, схемы функ­циональных связей устройств КТС, размещение периферийных устройств в производственных помещениях, чертежи размещения устройств в диспетчерских пунктах, принципиальные электри­ческие схемы связи и питания технических средств);

   · эксплуатационную документацию на новые устройства; техническое задание на проект монтажа КТС.

Рассмотрим методику выполнения отдельных работ при разра­ботке рабочего проекта.

Основными этапами внедрения отдельных задач, подсистем и всей АСУП являются:

   · подготовка предприятия к внедрению АСУП

   · опытная эксплуатация задач (или подсистем)

   · сдача их в промышленную эксплуатацию.

При этом внедрение АСУП пред­ставляет собой процесс постепенного перехода от существующей системы управления к новой и проводится параллельно с разра­боткой проектной документации, т. е. совмещаются по времени этэпы внедрения и рабочего проектирования отдельных частей (ладач, подсистем) АСУП.

Глава III Основные подсистемы

Назначение подсистемы и ее состав

Подсистема технико-экономического планирования в АСУП предназначена для автоматизации наиболее трудоемких работ по технико-экономическому планированию производства, выполняе­мых при отсутствии автоматизированной системы соответствующими функциональными службами завода (планово-экономическим от­делом, отделом труда и заработной платы, финансово-сбытовым отделом). Кроме того, на подсистему ТЭП АСУП возложено решение оптимизационных задач технико-экономического плани­рования (объемное планирование, объемно-календарное планиро­вание), которые, как правило, вне автоматизированной системы не решаются.

В функцию технико-экономического планирования производ­ства входит разработка и обоснование перспективных и текущих (годовых) планов. Перспективные планы определяют главное нап­равление развития производства, совершенствование его техники, технологии и организации производства на ближайшие 3-5 лет. Текущие планы составляются на основании перспективных. Ос­новным документом текущего планирования является техпромфинплан предприятия. Он составляется на год и имеет своей целью обеспечить взаимосвязку производственно-хозяйственных и финан­совых показателей работы предприятия. Главной задачей подсисте­мы является приведение разнообразных внутренних ресурсов предприятия в соответствие с плановыми заданиями.

Исходными данными для составления перспективных и текущих планов предприятия являются контрольные цифры, испускаемые вышестоящими организациями. Такие цифры, как правило, охва­тывают следующие показатели: общий объем реализуемой продук­ции в действующих оптовых ценах; выпуск продукции в натураль­ном выражении; общий фонд заработной платы; общая сумма при­были к сумме основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств; платежи в бюджет и ассигнования из бюджета; общий объем централизованных капитальных вложений и ввод в действие основных фондов и производственных мощностей за счет этих вложений; задания по освоению новых видов продукции и внедрению новых технологических процессов; объем поставок предприятию сырья, материалов и оборудования, распределяемых Вышестоящей организацией. Прочие показатели производственно-хозяйственной деятельности разрабатываются самим предприятием и используются плановыми органами как расчетные материалы при составлении планов и для анализа хода их выполнения.

В подсистеме технико-экономического планирования выполня­ется большой комплекс работ по шести ведущим направлениям: планирование производства и выпуска, продукции; планирование обеспечения производства основными средствами; планирование обеспечения производства трудовыми ресурсами; планирование обеспечения производства оборотными фондами; планирование себе­стоимости продукции; планирование финансов и сбыта продукции. В соответствии с этим можно сформулировать перечень основных задач, решаемых в подсистеме ТЭП: расчет производственной мощ­ности предприятия; расчет плана реализации продукции и прибыли; расчет амортизационных отчислений; составление отчетной доку­ментации о выполнении производственной программы; расчет плана по труду и заработной плате; планирование себестоимости продук­ции (прямые расходы).

Кроме того, подсистема решает оптимизационные задачи: расчет оптимальной производственной программы на год (оптимальное объемное планирование); разбиение годовой производственной программы по календарным отрезкам времени (кварталам, месяцам, декадам).

Последняя задача, носящая в специальной литературе назва­ние задачи объемно-календарного планирования, на некоторых предприятиях решается в подсистеме оперативно-производствен­ного планирования.

Рассмотрим решения некоторых из перечисленных задач. Мо­дели и методы решения оптимизационных задач подсистемы ТЭП будут описаны отдельно.

Назначение и основные функции подсистемы

Оперативно-производственное планирование на предприятии имеет своей целью обеспечить своевременное выполнение произ­водственного плана по объему и в номенклатуре. В рамках опера­тивно-производственного планирования устанавливается, на ка­ких рабочих местах, участках, в каких цехах и когда должны выполняться те или иные операции по изготовлению деталей, согла­суются сроки выполнения отдельных этапов сборки. Подсистема оперативно-производственного планирования (ООП) АСУП должна обеспечить выполнение этих функций автоматизирование с наилучшими технико-экономическими показателями.

Оперативное планирование основного производственного про­цесса осуществляется на двух уровнях — межцеховом и внутри­цеховом. Объектом управления подсистемы ОПП в межцеховом разрезе служат цеха основного производства, комплектовочные и промежуточные склады и кладовые, а также экспедиционные и транспортные межцеховые службы. Внутрицеховое планирова­ние связано с управлением и планированием работы отдельных участков, рабочих мест и т. п.

Межцеховое оперативное планирование заключается в формиро­вании и корректировке месячных производственных программ Цехов, составлении календарного графика сборки и составлении календарных графиков межцеховых поставок на основании выбран­ного графика сборки. К числу отдельных задач этой группы отно­сят: формирование и корректировку месячного графика сборки изделий, месячных производственных программ цехов, производственных заданий цехам на короткие отрезки времени (пятидневка, сутки, смена), а также определение календарных сроков межце­ховых передач.

Состав входной и выходной информации, фигурирующих в за­дачах данной группы, а также алгоритмы их решения определяются в основном принятой на данном предприятии системой межцехо­вого оперативного планирования и учета.

Под системой оперативно-производственного планирования по­нимается методика и техника планирования работы, определяемые степень централизации плановой работы, выбранной планово-учет­ной единицей и дифференциаций плановых периодов, составом и точ­ностью календарно-плановых нормативов, а также составом, порядком оформления движения плановой и учетной документации.

В настоящее время используются несколько систем оперативно-производственного планирования: подетальная, комплектная и позаказная.

При подетальной системе планирование ведется по детали каж­дого наименования. Сущность комплектных систем заключается в том, что в качестве планово-учетных единиц принимаются комп­лекты деталей, объединенные по тем или иным признакам. Позаказная система характеризуется тем, что в качестве планово-учетной единицы принимается целиком заказ, т. е. все детали и сборочные единицы изделия одного наименования, подлежащие выпуску в пла­новом периоде; особо трудоемкие детали или сборочные единицы могут планироваться отдельно.

В единичном и мелкосерийном производстве, как правило, при­меняются децентрализованные позаказные и комплектные системы, в серийном — комплектные и подетальные, а в массовом — центра­лизованные подетальные системы планирования. В условиях АСУП все большее значение будут иметь централизованные подетальные системы.

Внутрицеховое оперативное планирование заключается в опре­делении плановых сроков запуска в обработку различных номенкла­турных позиций плана с учетом технологических и организационных особенностей данного цеха (участка) при безусловном соблюдении количественных и временных требований межцехового управления. К числу отдельных задач этой группы относят: состав­ление и корректировку месячного плана графика запуска деталей в производство, составление заданий на изготовление и сдачу продукции на короткие отрезки времени (пятидневка, сутки и т. д.), определение оптимальных маршрутов изготовления деталей и узлов (при наличии вариантности маршрутов).

Особое внимание в подсистеме ОПП необходимо уделять реше­нию задачи календарного планирования и расчету календарно-пла­новых нормативов движения производства. Календарное планиро­вание заключается в составлении планов-графиков работы отдель­ных станков (рабочих мест) либо графиков изготовления деталей.

Расчет календарно-плановых нормативов сводится к определению некоторых условно-постоянных, повторяющихся элементов орга­низационной формы производственного процесса, характеризую­щих параметры движения предметов труда в процессе производ­ства. К календарно-плановым нормативам относятся: оптимальные партии запуска деталей в обработку, нормативы по незавершен­ному производству в натуральном и стоимостном выражениях, производственные заделы — страховые, оборотные и технологические, длительность производственного цикла, нормативные опере­жения. Для решения данного круга задач весьма эффективно могут быть использованы оптимизационные модели и методы. Эти вопросы в настоящей книге рассматриваются отдельно.

Одним из основных направлений совершенствования оператив­ного планирования в условиях автоматизации управления является совершенствование сбора, передачи, обработки и хранения произ­водственной информации, необходимой для осуществления эффек­тивного управления производственным процессом. В рамках этого направления обычно решают вопросы: автоматизации сбора некоторых видов первичной информации; совершенствования производственной сигнализации и связи; механизации и автоматизации переработки первичных данных. Наиболее часто автоматизация подсистемы ОПП развивается в направлении автоматизации переработки первичных данных с по­мощью ЭВМ и соответствующих программ. Первичные данные, поступающие в электронно-вычислительную машину, программно контролируются на достоверность и сортируются. На основании их формируются вторичные учетные и аналитические данные, необ­ходимые для отражения фактического состояния производства в дан­ный момент. Полученные результаты обычно отражаются в выход­ных табуляграммах, которые рассылаются потребителю либо по требованию, либо по установленному временному регламенту. В соответствии с номенклатурой элементов производственного процесса можно выделить следующие учетно-аналитические за­дачи, которые бывает целесообразно решать на ЭВМ:

     · оперативный учет и анализ хода производства — определе­ние показателей, характеризующих количественные и объемные параметры процесса движения предметов труда по операциям тех­нологического процесса (количество изготовленных из данных
деталей узлов по основным или всем переделам, отклонение факти­ческого выпуска продукции от планового на текущий момент вре­мени, расход и поступление на склад деталей, количество укомплектованных изделий на разных этапах готовности и т. д.);

     · оперативный учет и анализ незавершенного производства — определение количественных и объемных показателей, характери­зующих наличие предметов труда на разных операциях (полуфаб­рикатов, заготовок, готовых и незавершенных обработкой деталей,
узлов и изделий), сравнение фактического наличия предметов труда с соответствующими нормативами заделов и т. д.;

     · оперативный учет и анализ брака — определение количе­ственных и объемных показателей, характеризующих выпуск дефектной и окончательно бракованной продукции (количество деталей и узлов, забракованных исправимым и окончательным бра­
ком на разных операциях технологического процесса, сводки брака по причинам и виновникам, вычисление фактических процентов брака и сравнение их с допустимым и т. д.); в некоторых случаях, когда данная задача вводится в состав подсистемы только для рас­чета корректировок данных задачи оперативного учета (т. е. для использования аналитических данных), ее целесообразно объеди­нить с задачей оперативного учета и анализа хода производства;

     · учет и анализ использования оборудования и рабочих мест—определение показателей, характеризующих состояние и степень использования рабочих мест (время простоев оборудования, сводки простоев по причинам и виновникам, сравнение фактического вре­мени простоев с допустимыми лимитами, сведения о состоянии оборудования в текущий момент и т. д.);

     · оперативный технико-экономический учет и анализ — опре­деление показателей, характеризующих уровень затрат на произ­водство (данные о фактическом расходе трудовых, материальных и финансовых ресурсов, сравнение фактических данных с нормативными, сводки затрат и отклонений затрат от нормативов по причинам и виновникам и т. д.).

Различные показатели, входящие в состав вышеперечисленных задач, могут быть представлены в нескольких разрезах, соответ­ствующих различным подразделениям завода (предприятие, цех, склад, участок, подразделение участка, рабочее место), а также в нескольких временных разрезах (час, смена, сутки, неделя, декада, месяц, квартал, год). Представление в распоряжение управляющего персонала всей вторичной информации, получаемой в результате каждого расчета, ведет к информационной перегрузке управлен­ческих работников, усложнению поиска необходимых в данный момент сведений по всей массе выходных данных. Поэтому необхо­димо предусматривать специальные мероприятия, позволяющие эффективно использовать выходные результаты. К таким мероприя­тиям относят:

      1. организацию выдачи части сведений по запросу (при наличии запросно-ответной системы — в реальном или близком к нему режиме времени; при отсутствии запросно-ответной системы – вклю­чение соответствующей части сведений в информацию, передавае­мую пользователю по регламенту, только при наличии соот­ветствующей заявки);

      2. представление выходных сведений только по параметрам, зна­чение которых выходит за установленные нормативы (например, выдача только по тем номенклатурным позициям, которые на те­кущий момент отстают от плана; выдача данных только по тем единицам оборудования, по которым не выполнено задание и т. д.).

Назначение подсистемы и ее состав

Основная задача материально-технического снабжения на пред­приятиях заключается в комплектном и бесперебойном обеспече­нии цехов, участков и рабочих мест необходимыми видами мате­риалов (полуфабрикатов) по срокам, номенклатуре и объемам. Неравномерность в потреблении и поставках материалов, частые изменения либо нарушения планов производства и технологических процессов являются причинами образования излишков одних ви­дов материалов, острых дефицитов — других. Поэтому успешное решение задачи обеспечения производства технологическими ресурсами существенно зависит от правильно организованной системы прогнозирования потребностей производства, от хорошо налаженного учета движения материальных запасов и автома­тизации обработки соответствующей информации.

В условиях АСУП подсистема планирования и управления ма­териально-техническим снабжением должна обеспечить планомер­ное поступление на завод необходимых материалов и своевременно
предупреждать о намечающихся сбоях в их поставках. Для этого план снабжения должен быть согласован и взаимоувязан с произ­водственными заданиями цехов основного производства и вспомо­гательных служб предприятия.

В соответствии с функциональным назначением подсистемы МТС и традиционными способами планирования и управления материально-техническим снабжением состав задач подсистемы включает четыре группы.

К первой группе задач относятся задачи планирования мате­риально-технического снабжения: расчет потребностей произ­водства в материалах и комплектующих изделиях в укрупнен­ной номенклатуре; расчет квартальных и месячных потребностей цехов и служб предприятия в материалах и комплектующих изделиях; расчет потребностей производства в материалах и комплектующих изделиях в специфицированной номенклатуре.

Вторая группа объединяет задачи учета, контроля и статисти­ческой отчетности материально-технического снабжения: учет дви­жения материалов на складах завода с определением показателей, характеризующих поступления, расход и остатки материалов; учет использования материалов с фиксированием количества, от­пущенного на основное производство «всего» и «в разрезе цехов», отпущенных «на сторону» и на вспомогательное производство; учет расчетов с поставщиками с определением материалов «в пути» и «неотфактуренных поставок»; расчет реквизитов для заполнения форм статистической отчетности на основе результатов решения предыдущих трех задач; определение величины переходящего складского запаса для каждого материала.

С задачами учета и контроля должны стыковаться задачи ана­лиза материально-технического снабжения: определение обеспе­ченности производства материальными ресурсами; определение де­фицита; определение неликвидных количеств материалов; опре­деление сверхнормативных количеств материалов; определение средних величин промежуточных поставок.

В четвертую группу входят задачи оптимизации планирования материально-технического снабжения: расчет оптимальных разме­ров партий заказов на пополнение запасов материальных ресурсов; Расчет оптимальных сроков выдачи заказов на пополнение запасов; Расчет оптимальных величин производственных запасов.