Автор: Устинов В. А., Козлита А .Н., Люлькин М. С.
Источник: Электронный научный журнал «Нефтегазовое дело», 2011, № 3
Рассмотрены системы блочного моделирования. Рассмотрен способ термического разложения полимерных углеводородов, включая резину и пластмассы. Термическое разложение — пиролиз тяжёлых полимерных соединений имеет большое отличие от термической деструкции лёгких углеводородных соединений, при общих закономерностях. На основании общих закономерностей выбран температурный режим аппарата пиролиза, для дальнейшей отработки режима на лабораторном образце. Разработан в первом приближении аппарат пиролиза, на котором будет отрабатываться температурный режим и технология процесса пиролиза полимерных углеводородов, включая резину и пластмассы.
Термическое разложение полимерных углеводородных соединений происходит при различных температурах и не равномерно во времени. Все полимеры имеют высокую молекулярную массу, от 1000 до 10000 и от 10000 до 500000 и более. Молекулярная масса полимеров влияет на реологические показатели их расплавов (текучесть), на термодеформационные и ряд эксплуатационных свойств [1].
Макромолекулы, образующиеся в результате полиреакций, могут находиться или в виде длинных молекулярных цепочек, или образовывать сетку. Мономеры образуют сетчатую структуру, если они обладают более чем двумя реактивными конечными группами. Несетчатые пластмассы обозначаются как термопласты. Термопласты могут состоять из линейных или разветвленных молекулярных цепочек [2].
Одним из наиболее эффективных методов переработки полимерных отходов является пиролиз — термическая деструкция без доступа кислорода на всех стадиях процесса. В предлагаемом способе не предусматривается выбросы в атмосферу. Режим пиролиза определяется в каждом конкретном случае в зависимости от состава смеси отходов [3].
В результате пиролиза соединения сложной органической структуры, из которых состоят полимерные материалы, преобразуются в более простые нетоксичные жидкие, маслянистые и газообразные продукты разложения. В состав смеси входят углеводороды парафинового класса, олефинового, циклического, ароматического и гетероциклического классов, которые можно подвергать дальнейшей переработке (конденсации, улавливанию, разгонке, ректификации и др.) до получения товарной продукции.
Полимерные углеводородные соединения не имеют фиксированной температуры плавления, они сначала размягчаются, а затем постепенно плавятся, начиная от периферии к центру. Время плавления занимает десятки минут. В результате длительного времени плавления и неравномерного нагрева во время пиролиза, кроме деструкции идут другие процессы при высоких температурах. Чем больше время нахождения продуктов деструкции в зоне высоких температур, тем больше будет продуктов поликонденсации и полимеризации — это значит больше полициклической ароматики и кокса. Время размягчения, расплавления, деструкции и возгонки продуктов разложения будет определяться, наряду с составом сырья, качеством количество газообразных, жидких, твёрдых продуктов процесса.
Температура будет определять скорость процесса в зависимости от сырья. Имея в наличие сырьё определенного качества и цель — получение конечного продукта, можно теоретически выбрать температуру для переработки полимерных отходов.
| Полимер | t пл., °С | t дестр., °С | Особенности и продукты деструкции |
| ПП — полипропилен | 165–175 | 200–300 | Углерод — углеродные связи непрочные, так как каждый второй углеродный атом в его основной цепи — третичный и водород при нем отличается повышенной реакционной способностью. |
| ПС — полистирол | 150 | 500–800 | Продукты деструкции — летучие соединения — мономерный стирол, его димер и тример. Основные продукты деструкции: этан и бензол, количество мономера невелико — не более 1 % |
| ПЭТФ — полиэтилентерефталат | 250–280 | >800 | Типичный состав газообразных продуктов термической деструкции, %: СО — 8,0; СО2 — 8,7; Н2О — 0,8; СН3СНО — 80,0; С2Н2 — 2,0; другое — 1,2 |
| ПВХ — поливинилхлорид | 120–150 | >> 160 200–250 > 400 | Начинается разложение. Выход летучих продуктов составляет 100 %.Термическая неустойчивость объясняется процессом дегидрохлорирования (отщепление С с выделением НCl). Происходит разрушение основной цепи, в продуктах деструкции появляются алканы, алкены, алкадиены и ароматические соединения. |
| ПА — полиамид | 205 | >>250 | При деструкции выделяются вода, двуокись углерода и небольшое количество аммиака. |
| ПЭ — полиэтилен | 129–135 | >300 | Образуются жидкие, маслянистые и газообразные продукты разложения, но не этилен. |
При переработке полимерных углеводородов необходимо задаваться температурой в интервалах 500–900 °С. Этот температурный интервал позволяет получить с помощи деструкции выход газообразных, жидких и твёрдых продуктов. Газ представляет собой углеводородные газы, в основном из СН4 и некоторого количества СО, N2, и О2. Жидкая фаза представляет собой мазутоподобную жидкость с молекулярный вес от 700 до 400. Твёрдый продукт — это сажа, кокс, элементы армирования и минеральные включения.
Повышение температуры приведёт к большему выходу газообразных продуктов при приближении температуры к верхней точке интервала–900 °С, деструкции подвергнутся не только связи С — С, но и С — Н. Это приведёт к увеличению в газообразном продукте водорода. При температурах 600 °С и выше начинается деструкция термостабильных алканов, таких как этан, а при 700 °С начинается распад низших алкенов и циклопарафинов. Механизм деструкции при температурах более 700 °С включает расщепление связей С — С и С — Н. С дальнейшим ростом температуры скорость распада увеличивается и достигает значительной величины при температуре 900 °С.
Наряду с деструкцией с ростом температур от 500 °С до 900 °С идут реакции поликонденсации. Ароматические углеводороды, особенно полициклические, будут подвергаться реакции дегидрогенизационной конденсации с образованием асфальтенов и кокса. Увеличение газовой и твёрдой составляющей пиролиза происходит за счёт жидкой фазы [4].
Снижение температуры к меньшему значению интервала температур, то есть 500–600 °С, приведёт к снижению скорости деструкции, уменьшению объёма газа и увеличению жидкой составляющей. Выбор температуры пиролиза 600 °С основывается на низкой температуре деструкции полимерных соединений, включая вулканизированную резину 400–500 °С, на высоком выходе получаемых продуктов в газообразном и жидком виде (12,5 + 29,1 = 41,6) и на низком коксообразовании в аппарате. Газ будет представлять собой углеводородные газы предельного и непредельного строения с небольшим объёмом водорода и некоторым количеством СО, N2 и О2. Жидкая составляющая продуктов разложения будет представлять собой воскоподобный продукт с молекулярным весом около 700. Продукт трудно подвергается разгонке из — за термолабильности и высокой температуры кипения и может быть использован только в процессе коксовании. Продукты коксования содержат значительно количества сернистых соединений. Керосиногазойлевая фракция будет являться компонентом мазута с содержанием серы около 3,0–3,5 % так, как часть сернистых соединений разрушится при воздействии высокой температуры и удалится с лёгкими фракциями, большая часть сернистых соединений останется в коксе. Бензин коксования направляется в аппарат пиролиза, для увеличения выхода пирогаза.
Наиболее ценными составляющими товарной продукции при пиролизе углеводородных полимерных соединений будут: стирол, изопрен, ацетон, а также нафталин, карбазол, бензол, толуол, смолы. Очистка и доведение данных продуктов до товарного вида технически сложна и дорогостоящая. Поэтому, некоторые авторы советуют установку по термическому разложению углеводородных полимерных соединений строить вблизи коксохимического производства, чтобы воспользоваться газоочисткой [5].
Современная технология позволяет с помощью компактных адсорбционных аппаратов (молекулярных сит) выделить продукты, являющиеся ценным сырьём для химического производства. Это может произойти после наращивания объёмов пиролизной установки, когда экономические реалии позволят перейтитопливом на природный газ, а газ пиролиза очистить разделить и направить на химическое производство.
После конденсации и улавливания мономерных химических соединений и фракций остаточный газ содержит 59 % водорода, 26 % метана, до 7 % оксида углерода, 3 % углеводородов этиленового ряда и является высококалорийным экологически "чистым" энергоносителем.
На первом этапе мы ставим себе задачу получить высококалорийные топлива в газообразной, жидкой и твёрдой фазах после деструкции полимерных соединений с минимальной доочисткой продуктов.
При этой задаче процесс пиролиза необходимо проводить при температурах 500–600 °С, с минимальным отрезком времени, исключив по возможности коксообразование и сажеобразование в аппарате пиролиза. Этого можно достигнуть, если измельчённый полимерные материалы попадают в аппарат в зону умеренных температур до 300 °С, где они нагреваются, расплавляются и постепенно опускаются в зону более высоких температур. В зоне 400 °С плавление одних углеводородных полимеров заканчивается и начинается деструкция и испарение продуктов разложения. У других полимеров плавление продолжается, и вся эта масса опускается в зону с температурами 500 °С — зону интенсивной деструкции всех пластмасс и вулканизированных каучуков. Продукты разложения кипят и испаряются. Паровая фаза поднимается, вверх, проходя через расплав и кусковой материал, нагревают его, частично конденсируются, охлаждаются до 300–350 °С и выводятся из аппарата. Более тугоплавкие и высококипящие продукты опускаются в зону с температурой 600 °С, где происходит их расплавление, испарение, деструкция и вывод в газообразной и паровой фазе из аппарата. При данной температуре 95–98 % каучуков расплавятся и испарятся, оставив в нижней зоне твёрдый остаток в виде кокса, металлического корда, минеральных включений автомобильных покрышек.
Выходящие продукты из аппарата необходимо охладить, частично сконденсировать и с температурой 250–300 °С направить на ректификацию и стабилизацию, разделив продукт на три фракции. Газовую составляющую — С1 — С4 используют в виде топлива пиролиза и коксования. Жидкий продукт делится на бензиновую фракцию НК — 200 °С, газойлевую фракцию 200–350 °С и тяжёлый остаток пиролиза. Тяжёлый продукт направляется без охлаждения по жёсткой связи в коксовый куб. Газойлевая фракция — компонент мазута (котельного топлива). Количества серы в газойлевой фракции пиролиза можно регулировать соотношением отработанных покрышек и пластмассы. Содержание ароматических углеводородов в лёгких фракциях составляет на сырьё 2,38 %, а ценных ароматических углеводородов, например бензола, и того меньше — 0,54 %. Выделения бензола из лёгких фракций возможно лишь при больших объёмах переработки. Бензиновая фракция направляется в аппарат пиролиза под нижнюю наклонную тарелку в зону плавления и деструкции углеводородных полимеров с температурой 550–600 °С. Бензиновая фракция подвергается повторному пиролизу, создавая горячий восходящий поток в аппарате.
1. Тимонин А. С. Инженерно экологический справочник. Том 3. Калуга: Издельство Н. Бочкарёвой, 2003. 1024 с.
2. Сюняев З. И. Нефтяной углерод М.: Химия, 1980. 264 с.
3. Мадорский С. Термическое разложение органических полимеров. Перевод с английского. Под редакцией Рафинкова Р.С. М.: Мир, 1967. 289 с.
4. Красюков А. Ф. Нефтяной кокс. 2-е изд. М.: Химия, 1966. 264 с.
5. Сюняев З. И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. М.: Химия, 1973. 295 с.