Звездочки для тяговых круглозвенных цепей транспортных и других машин и механизмов являются наиболее нагруженным элементом системы их привода, поскольку воспринимают, как правило, высокую динамическую нагрузку, обусловленную характером взаимодействия рабочих органов машин со средой и местными сопротивлениями перемещению тяговой цепи. До настоящего времени тяговые звездочки изготавливались из отливок с последующей механической обработкой только центрального посадочного отверстия. Такая конструкция обуславливает низкую надежность звездочек в условиях динамических и ударных нагрузок вследствие частых поломок зубьев, [1].
В результате проведенных кафедрой «Технология машиностроения» ДонГТУ исследований предлагается изготавливать звездочки для тяговых круглозвенных цепей из поковок и без наличия реборды между смежными зубьями, [1]. В соответствие с рекомендуемым способом получения заготовки механической обработке должны подвергаться не только поверхности центрального отверстия, но и впадин между зубьями для размещения в них звеньев цепи, [2].
Впадины между зубьями звездочек представляют собой сложную поверхность, образованную пересечением эвольвентной и цилиндрической поверхностями. Геометрические параметры впадин нормализованы, например [3].
На практике для удобства построения и упрощения изготовления литейной формы (в случае исходной заготовки - отливки) эвольвентную поверхность аппроксимируют двумя цилиндрическими, что приводит к искажению формы поверхности впадин между зубьями.
Предлагается применять для формообразования ложа впадины под звенья цепи концевые модульные фрезы, предназначенные для фрезерования зубьев зубчатых колес. Используемое оборудование – горизонтально-расточной станок с поворотным столом.
Стоит задача выбора концевой модульной фрезы под соответствующий калибр и шаг цепи (d, p). Данная задача решается в следующей последовательности:
1)Определяем возможные значения делительного диаметра модульной фрезы из условия, что делительный диаметр фрезы должен быть больше удвоенного радиуса впадины ложа звезды по ее делительному диаметру.
2)При обработке делительный диаметр фрезы должен «находиться» на делительном диаметре звезды.
3)Определяем число зубьев фиктивного зубчатого колеса, фрезеруемого с помощью выбранной модульной фрезы:
,
где 2r0 – диаметр делительной окружности фиктивного зубчатого колеса;
m – модуль колеса или фрезы;
]...[ - антье, целая часть числа.
4)Уточняем параметры фрезы по Zфикт.
5)Поскольку число зубьев фиктивного зубчатого колеса всегда больше 12 (фрезы нормализованы), а фактическое число зубьев звезды принимается в соответствии с требованиями стандартов равным 5, 7 или 9, то делительный диаметр выбранной фрезы всегда будет меньше удвоенного радиуса впадины ложа звезды по ее делительному диаметру.
Следовательно, для выполнения первого условия рассматриваемой последовательности необходимо заглубить фрезу к оси звезды, что влечет за собой относительный поворот осей фрезы и нарезаемого зуба фиктивного зубчатого колеса. Определим величины заглубления и угла поворота фрезы, рис. 1. Найдем координаты центров построения расчетного профиля ложа впадины звезды в системе координат, связанной с фрезой:
– угловой шаг звезды;
.
с величиной расстояния от делительного диаметра фрезы до места окончания режущих кромок ее зубьев 
. При 
фреза «отбрасывается» и повторяем все расчеты для другой нормализованной фрезы.
