Источник: Павлова Л. К, Мельніков С. О. Mining transport and equipment. Методичний
посібник для студентів 2 та 3 курсів факультету ФЕМА, магістрів та аспірантів.

Перевод статьи Belt Conveyors

Belt Conveyors


Although the first coal-face belt conveyor was introduced by Richard Sutcliffe in 1906, progress in belt conveying was very slow in the early stages. After the First World War the availability of large supplies of natural rubber was one of the factors which led to the development and adoption of rubber belts with canvas plies. These were able to withstand the tensions required to drive the belts and to contain heavy loads while being sufficiently flexible to permit troughing.
Electro-mechanical and thermal cut-out devices have been developed to provide for the sequence control of interconnected belt conveyors and for stopping a conveyor in the event of abnormal load, tearing of the belt, material being trapped between the belt and the edge of the delivery chute, piling up of material in that chute, abnormal temperature and excessive slipping of the belt on the driving drums. These devices are a good second line of defence against certain hazards, but the primary defence is a good standard of engineering practice.
The capacity, length and lift of a belt conveyor are determined by the width, shape, speed and strength of the belt through which the power is transmitted. The strength depends on the amount and quality of the material used for the belt duck or carcase which was invariably made of cotton until p.v.c. fire-resistant belting was introduced. Since then other materials, such as rayon, nylon and terylene, have been investigated and increasingly adopted for belts.
The efficiency of a belt conveyor is dependent very largely on the performance of the belt which by reason of its construction is susceptible to damage by friction, impact, etc. Modern conveyors may have driving units of up to 350 hp and incorporate many design features which serve mainly to protect the belt; these include torque converters, automatic tensioning arrangements, wipers, belt centralizing devices and cushion idlers instead of steel rollers at transfer points. A recent important development is the introduction of the flexible intermediate idler, which has a flexible shaft (usually of wire rope) with a series of resilient discs and only two bearings.
In view of the limited strength of the earlier conventional belts with woven fabric duck, attention was directed to the development of cable-belt conveyors in which the power was transmitted through ropes or chains which support the belt by means of straps or shoes, etc., so that the belt serves only as a carrying medium. The driving ropes or chains are usually outside the belt edges which are thus protected from edge wear. Several conveyors of this type have been installed because they can carry coal for a greater distance than a conveyor with a conventional belt.

 

Ленточные конвейера


Несмотря на то, что первый ленточный конвейер для угля был представлен Ричардом Сатклифом в 1906, развитие конвейерной перевозки шло очень медленно на ранних этапах. После Первой Мировой Войны возможность крупных поставок природного каучука стала одним из факторов приведших к разработке и внедрению резиновых лент с брезентовыми прокладками. Способных выдерживать натяжение, необходимое для приведения ленты в движение, а также выдерживать высокие нагрузки, будучи в достаточной мере гибкими, для того что бы принимать желобчатую форму.
Электромеханические и тепловые устройства отключения были разработаны для обеспечения последовательного управления взаимосвязанными ленточными конвейерами и для остановки конвейеров в случае ненормальной загрузки, разрыва ленты, заклинивания материала между лентой и загрузочным устройством, засорения загрузочного устройства, превышения температуры и проскальзывания ленты на приводном барабане. Эти устройства хороши как вторичная защита то определенных опасностей, но главная защита – это высокие стандарты инженерной деятельности.
Емкость, длинна и грузоподъемность ленточных конвейеров определяется шириной, формой, скоростью и прочностью ленты, передающей движение. Прочность зависит от количества и качества материалов используемых для ленточных покрытий или несущей конструкции, которые неизменно изготавливались из хлопка, пока не были внедрены полихлорвиниловые ленты. С того времени такие материалы как искусственный шелк, нейлон и терилен были разработаны и стали все шире применятся для изготовления лент.
Эффективность ленточного конвейера очень сильно зависит от исполнения ленты, которая ввиду своей конструкции восприимчива к разрушению от трения, ударов и т. д. Современные конвейеры могут иметь приводные станции мощность до 350 НР и включать множество конструкционных особенностей служащих в основном для защиты ленты; среди которых преобразователи крутящего момента, автоматические натяжные станции, очистители, устройства центрирования ленты и мягкие роликоопоры вместо стальных роликов, в местах загрузки. Последняя важная разработка – введение гибкого промежуточного ролика, имеющего подвижную ось (обычно стальной трос) с серией упругих роликов и только двух опор.
Ввиду ограниченной прочности старых конвейерных лент с, покрытием из тканевых материалов, внимание было направлено на разработку тросовых лент, в которых мощность передается тросом или цепью, поддерживающих ленту посредством скоб или колодок, так что лента выступает только в качестве средства транспортировки.
Приводной трос или цепь обычно находятся по краям ленты, таким образом защищая ее от износа. Несколько конвейеров такого типа были установлены потому что они могут транспортировать уголь на большие расстояния чем конвейеры с обычной лентой.