Материал взят с www.sibpatent.ru

Реконструкция стана ПНС-250

Результат выполнения научно-исследовательской работы. 

С целями повышения конкурентоспособности продукции завода ОЦМ, стабилизации производства и наращивания объёма выпуска цветного проката проведена работа по снижению энергоёмкости изготовления полуфабрикатов, а именно: сокращению расхода энергоресурсов (природного газа) и энергоносителей (электричества, воды, воздуха). Медные, бронзовые, латунные, никелевые, меднонике-левые и цинковые полуфабрикаты выпускаются заводом в виде проволоки, прутков и Фасонных профилей в широком марочном и проФиле-размерном сортаменте, включающем около 100 сплавов и более 10 тыс. типоразмеров.

Одно из ведущих направлений в решении указанных задач - реконструкция полунепрерывного мелкосортного стана 250 (ПНС 250), цель которой - энергосбережение при нагреве заготовок под прокатку и в процессе самой прокатки. Основное оборудование стана:

обжимная клеть 500 и три непрерывные группы (НГ) - 350 (8 клетей), 300 (4 клети) и проволочная 250 (3 вертикальные и 3 горизонтальные клети). ПНС 250 оснащён комплексом разнообразного вспомогательного оборудования: ножницами, транспортёрами, уборочными средствами и др.

Доминирующие потребители электроэнергии при прокатке - главные и вспомогательные приводы рабочих клетей и другого оборудования стана, в связи с чем работу по экономии электроэнергии проводили в двух направлениях: совершенствование технологии прокатки и модернизация систем электроприводов. На базе проведённых исследований процесса прокатки на ПНС 250 прутков, профилей и катанки приняты следующие технологические решения, реализация которых значительно сократила энергозатраты на 1 т проката.

1.Разработка рациональных калибровок валков и усовершенствование режимов прокатки позволили вывести из процесса деформации металла отдельные клети стана, используя их в транспортном режиме, и таким образом снизить потребление электроэнергии главными приводами.

2.Освоение прогрессивной технологической схемы и эффективных режимов прокатки медной катанки позволили исключить из работы две клети НГ 250 и демонтировать их вместе с приводами с суммарной номинальной мощностью 650 кВт. Поскольку регулируемые электроприводы клетей выполнены по системе "управляемый преобразователь-двигатель постоянного тока", получен экономический эффект, обусловленный экономией электроэнергии, сокращением эксплуатационных затрат и использованием освобождённого оборудования в качест

ве сменного. Результат внедрения - снижение на 12% потребления приводами стана активной и реактивной составляющих электроэнергии.

3.Совершенствование схемы регулирования главных и вспомогательных приводов, заключающееся в применении высокоэффективного автоматического управления по системе "тиристорный преобразователь - двигатель" и, следовательно, в улучшении управления технологическим процессом прокатки в целом.

Для нагрева заготовок под прокатку стану приданы два тепловых агрегата - газовые методические двухзонные печи. С целью значительного уменьшения расхода топлива на 1 т проката проведены исследования, результаты которых способствовали принятию следующих технических решений по реконструкции одной из печей.

Заменили горелки инжекционного типа, рассчитанные на среднее давление газа от внутризаводского газопровода, на двухпроводные горелки ГНП-4Б с поступлением в них воздуха - с избыточным давлением 2 кПа от рекуператора и газа - с избыточным давлением 4 кПа от газораспределительного устройства. Горелки ГНП-4Б установили под углом 15° к поду, что позволило получить оптимальное расположение факелов в рабочем пространстве печи.

Реконструированную печь оборудовали двумя металлическими трубными рекуператорами, в которых воздух подогревается до 220°С,

что существенно повысило эффективность процесса нагрева.  Изменили конструкций сводов попэрэчных каналов томильной зоны ( предусмотрены в них отверстия для подвода тепла от находящихся в каналах горелок), а четыре горелки из методической зоны перенесли в

томильную. Это обеспечило более равномерный нагрев садки по длине печи. Снизили температуру нагрева заготовок под прокатку: медных слитков - до 750-780°С (вместо 850-ЭООС), меднокадмиевых заготовок - до 720-760°С (вместо 620-370°С). Реализация этого шага обусловлена значительным запасом по энергетическим        возможностям главных приводов стана и по силовым параметрам        его рабочих клетей.

В результате проведанных мероприятий средний часовой (м3/ч) и удельный (м3/т) расход газа уменьшился в 2 раза.