Інтенсифікація металургійного виробництва, зростаючий ризик ушкодження футеровки сталерозливних ковшів і футеровки в процесі плавлення й розливу металу, змушений простій виробництва й значна вартість ліквідації аварійних ситуацій, змушує виробників металургійної продукції, знаходити шляхи зниження ризику можливого виникнення подібних ситуацій. Одним зі шляхів рішення даних завдань у металургійній галузі є впровадження в процес виробництва, приладів і систем безперервного або періодичного контролю стану футеровки доменних, мартенівських та электросталеплавильних печей, а також сталерозливних ковшів різного призначення. Дослідження технологічних процесів плавки й розливу стали показує, що в результаті продовження терміну служби футеровки ковшів, за рахунок необґрунтованого виводу ковшів з експлуатації, пов'язаного з візуальним оглядом, так наприклад провідна металургійна компанія "Бритиш Стил Корпорейшн" заощаджує близько 340 тис. фунтів стерлінгів у рік на одному сталеливарному виробництві. Контроль цегельної кладки (футеровки) однієї печі для виробництва скла заощаджує 250 тис. фунтів стерлінгів у рік. Отриманий результат досягається за рахунок використання систем контролю температурного режиму футеровки в процесі експлуатації й служить підставою для продовження строку її служби. У магістерській роботі розглядаються математичні методи визначення поля температур у футеровці доменної печі по відомих температурах у контрольних точках. Для цього необхідно рішення зворотного завдання теплопровідності, що полягає в оцінюванні зміни за часом щільності теплового потоку на поверхні теплопровідного тіла Якщо на границях твердого тіла відома залежність від часу теплового потоку або температури, то можна визначити розподіл температури у всьому тілі. Це так називане пряме завдання. У багатьох випадках при аналізі динамічних процесів теплообміну закон зміни теплового потоку або температури поверхні повинен бути визначений по даним вимірів температури в одній або декількох внутрішніх точках твердого тіла. Це зворотне завдання. У рамках роботи планується проведення експерименту по визначенню теплового поля в зразку який нагрівається з торцевої сторони. Застосування нових тепловізіонних систем, у значній мірі, дозволяє розширити можливості проведення контролю й аналізу теплових явищ які проходять у високотемпературних плавильних печах, і свідчить про можливості створення системи безперервного моніторингу їхнього технічного стану. Рішення даного завдання дозволить продовжити строк експлуатації печі, практично виключити ризик ушкодження футеровки в результаті прогару й досягти значимого економічного ефекту.