• I группа складов
• II группа складов
• II группа складов
• Деление складов по функциональному назначению
• Типовой технологический процесс склада
• ERP (Enterprise Resource Planning)

Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, то есть комплекс последовательно выполняемых операций, связанных с подготовкой склада к приемке продукции, разгрузкой транспортных средств, приемкой продукции, размещением ее на хранение, организацией хранения, комплектацией заказов, подготовкой к отпуску и отгрузкой со склада. От того, насколько эффективно будут выполняться эти операции, зависит работа других отделов (отдела продаж, доставки, снабжения и др.), уровень логистического сервиса, предоставляемого клиентам, а следовательно, и уровень конкурентоспособности компании на рынке. В связи с этим, перед руководством склада каждого предприятия стоит задача оптимизации максимального количества элементов технологического процесса.

В современной практике уже созданы целые «пакеты» логистических решений для оптимизации каждого элемента цепочки внутрискладской переработки грузов. Однако чаще всего данные решения будут различны для различных типов складов. Это объясняется различными исходными условиями и технико-технологическими возможностями на складах. К примеру, можно взять современный логистический центр, управление операциями которого осуществляется с помощью ERP систем и систем автоматической идентификации, и обычный склад оптовой торговой компании, который расположен в переоборудованном цехе бывшего железобетонного завода. Естественно, большинство предложений по оптимизации работы должны быть различны для каждого из этих складов.

Для того чтобы определить, какие решения по оптимизации технологических операций требуются тому или иному складу, необходимо сначала выяснить, к какой группе (типу) относится данный склад.

С этой целью специалисты Координационного совета по логистике разработали систему классификации складов по критерию исходных условий и задач для выполнения комплекса внутрискладских работ. Данная классификация не является аналогом европейской классификации АВС, так как имеет другие критерии для деления и, соответственно, разные задачи.

Деление складов по критерию исходных условий (т.е. наличие технико-технологических и информационных возможностей каждого конкретного склада) производится на три основные группы.

I группа складов. К первой группе складов можно отнести современные склады с высокой степенью автоматизации складских операций, оснащенных высокотехнологичным оборудованием. К такому оборудованию относится подъемно-транспортное оборудование, обладающее высокой скоростью обработки грузов, эргономичной конструкцией, как правило, это ричт-раки, узкопроходные штабелеры и др. Данная группа складов также оборудуется мобильными терминалами сбора данных, электронными табло с возможностью получения информации в режиме on-line (то есть в режиме реального времени - прим. автора). Вилы складской техники оборудованы, как правило, видеокамерами как для отслеживания положения груза, так и самих вил на расстоянии, недоступном для отслеживания простым визуальным способом самим оператором машины. Часто на таких складах используется только стеллажный способ хранения. В работе применяются ERP или WMS системы, системы автоматической идентификации (штрих-кодирование, либо RFID - радиочастотная идентификация).

Большая роль отводится к объемно-планировочным и техническим решениям самого здания, так как от этих условий напрямую зависит качество и скорость выполняемых операций. Как правило, к описываемой группе будут относиться одноэтажные склады с шагом колонн более 12 метров, предъявляющие высокие требования к напольному покрытию, которое должно обладать антипылевыми свойствами и иметь ровную поверхность. Нагрузка на 1 кв. м. пола должна составлять не менее четырех тонн. Необходимо также наличие удобных подъездных путей и оборудованных площадок (или рамп - прим. автора) для произведения погрузочно-разгрузочных операций.

Большинство складов первой группы - логистические центры, занимающиеся хранением,внутрискладской переработкой груза и доставкой товаров в торговые точки. Меньшую долю занимают склады производителей и крупных дистрибьюторских центров. В качестве примера складов, относящихся к первой группе можно отнести складские терминалы компаний FM Logistic, Национальной логистической компании, а также склады логистической компании Tablogix.

II группа складов. Ко второй группе складов относятся склады с высокой степенью механизации складских работ, на которых используется подъемно-транспортное оборудование с высокой скоростью обработки грузов, обладающее удобными качествами для выполнения складских операций и эргономичной конструкцией. В качестве информационных систем используются, как правило, программы «1С», «Фолио», «Галактика», «Парус» и др. Чаще всего на таких складах используются системы штрихового или индивидуального кодирования. В основном, это реконструированные помещения бывших заводов, овощных хранилищ и иногда даже депо. Обычно это здания, имеющие несколько этажей, с 2-мя лифтами, что крайне усложняет работу по транспортировке груза из одной зоны в другую. Как правило, склады этой группы имеют бетонный пол. Операции по погрузке или разгрузке выполняются на площадках без специального оборудования (например, аппарелей или грузоподъемных столов) с применением погрузчиков или гидравлических тележек. Большую долю данных складов занимают складские помещения временного хранения при таможенных постах и, так называемые, «склады ответственного хранения» (по российскому законодательству не существует ни ответственного, ни безответственного хранения, Гражданский кодекс предусматривает как отдельную коммерческую услугу хранение на товарном складе, но не на складе «ответственного» хранения - прим. автора), а также региональные отделения логистических операторов, которые, как правило, по своему уровню технико-технологического оснащения и предоставляемых услуг на порядок ниже. Также значительную часть этой группы составляют склады оптовых торговых и производственных предприятий.

III группа складов. Данную группу складов составляют склады, размещенные также в помещениях, изначально не предназначенных для хранения товаров, либо в зданиях бывших ангаров или овощехранилищ. Реконструкция данных помещений, как правило, либо не производится вообще, либо проходит на минимальном уровне. Складские операции обычно выполняются посредством ручного труда или с применением средств малой механизации (гидравлические и платформенные тележки и т.д.). Учет товаров на складе отсутствует вообще, либо производится без применения информационных систем в виде бумажного документооборота. Идентификация поступившего на склад товара не производится, или производится на примитивном уровне путем нанесения складским персоналом вручную надписей на упаковку. Хранение продукции осуществляется штабельным и стеллажным способом. Склады, принадлежащие к данной группе предоставляют наименьший уровень логистического обслуживания клиентов: больше времени уходит на сборку и отгрузку заказов, имеет место большое количество ошибок при комплектации заказа, который приводит к тому, что заказчик получает часто не те товарные позиции, которые заказывал, а на самом складе отправителя образуется пересортица. В основном, такие склады принадлежат на правах аренды небольшим торговым компаниям, а также немодернизированным производствам.

Несмотря на то что в настоящее время большую часть складов представляют склады третьей группы, по мнению специалистов, в ближайшие 5-7 лет их количество будет существенно сокращаться за счет активного строительства складов, принадлежащих к первой и второй группам. Данная тенденция обусловлена объективными факторами. Во-первых, существует значительный спрос на услуги логистических операторов, что заставляет их расширять свои площадки. Во-вторых, многие торговые, производственные и дистрибьюторские компании при нарастающих объемах производства и продаж не могут обеспечить качественный уровень логистического сервиса клиентов при существующей системе складирования, а также обеспечить качественную и своевременную грузопереработку своих материальных потоков, что также «подталкивает» их к строительству новых или началу капитальной реконструкции и оснащению старых складских помещений.

Выполнение технологических операций будет дифференцировано и для складов с различным функциональным назначением. Для этого мы произведем деление складов также на 3 группы:

1. группа - склады оптовых торговых предприятий и розничных сетей;
2. группа - склады производственных предприятий;
3. группа - товарные склады (склады логистических операторов, СВХ и т.д.).

Завершив деление складов на группы, перейдем к описанию технологического процесса, проблемам и задачам, возникающим в процессе выполнения складских операций, и путях их решения на складах различных типов (групп).

Независимо от различий в выполнении операций, существует общая логика и типовые принципы организации технологического процесса на всех типах складов. Типовой порядок выполнения операций технологического процесса показан на схеме 1.

Правильно организованный складской технологический процесс должен отвечать оптимальным параметрам по скорости выполнения операций, обеспечивать сохранность товаров, экономичность затрат и высокий уровень логистического сервиса.

Выполнение поставленных требований возможно только при соблюдении следующих принципов организации материальных потоков на складе:
Пропорциональность. Связанные между собой операции складского процесса должны быть пропорциональными, т. е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Достаточно распространены ситуации, когда данный принцип остается без внимания, что приводит к лишним затратам. В качестве примера приведем склад оптовой торговой компании, занимающейся продажей канцелярских товаров: на протяжении наиболее активного сезона продаж склад компании не справлялся с приемкой продукции и разгрузкой транспортных средств, в результате чего единовременно в очереди на разгрузку находилось более 10 машин, ожидание порой составляло 3-5 часов. В итоге было принято решение о расширении погрузочной рампы и закупке 2 новых погрузчиков, а также увеличении количества сотрудников склада, работающих на приемке продукции, в результате чего в ближайшее же время проблема ожидания приемки-разгрузки была снята. Кроме процесса приемки-разгрузки ничего модернизировать не предполагалось, поэтому поступивший товар скапливался на участке приемки, так как бригада грузчиков, занимающаяся размещением поступившего груза на хранение, физически не успевала за темпами поступления товара. В зоне приемки и в ближайших проездах к стеллажам стали стихийно образовываться «горы» паллет и коробок, размещение на хранение стало производиться с игнорированием адресной системы хранения, груз ставился в первую свободную ячейку. Эти факторы негативно сказались на выполнении большинства последующих операций технологического процесса.
Параллельность. Одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда.
Ритмичность. Повторяемость всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.
Прямоточность. Означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада и закладывается в планировках. В первую очередь необходимо обратить внимание на сокращение числа перемещений при выполнении операций по размещению товара на хранение и комплектацию, так как это наиболее трудоемкие операции технологического процесса.

В будущих статьях мы проанализируем каждую отдельную операцию технологического процесса, оптимальный порядок решения проблем и задач, возникающих при выполнении складских операций, а также внедрение описанных принципов технологического процесса.

За последние несколько лет многие крупные предприятия стали внедрять информационные интегрированные системы класса ERP. Итак, что же такое ERP система? В переводе с английского ERP (Enterprise Resource Planning) означает - планирование ресурсов предприятия.

Существует несколько определений ERP системы:

• ERP система - класс интегрированных систем управления, представляющий собой унифицированную централизованную базу данных, единое приложение и общий пользовательский интерфейс для управления финансово-экономической деятельностью: производственной, экономической и финансовой, сбытовой, закупочной, хранения продукции и материалов и множества других.
• ERP система - это такой комплекс программных средств и управленческих решений, который позволяет в необходимые сроки с максимальной точностью выполнить заказ потребителя, путем правильного планирования, перераспределения и направления всех ресурсов предприятия.
• Системы класса ERP - это набор интегрированных приложений, позволяющих создать единую среду для автоматизации планирования, учета, контроля и анализа всех основных бизнес-операций предприятия.

«Картина предприятия» - структурированная информация о его деятельности, представленная в виде управленческих отчетов, различных диаграмм, позволяющих принимать управленческие решения. Безусловно, для того чтобы формировать подобные отчеты, необходима единая база данных всех операций, существующих в организации (финансовые, складские, взаимодействия с клиентами и т.д.)