Технология рассматривается на примере Очеретинского завода строительных материалов “Прогресс”, расположенного в ПГТ “Очеретино” Донецкой области, Проектная технологическая мощность предприятия 68 млн штук кирпичей в год из отходов углеобогащения ЦОФ г. Дзержинска и глины из местного месторождения.
Производственно технологическая структура предприятия Оно складывается из технологических подразделений
Последнее занимает главный производственный корпус и содержит:
1) помольное отделение;Характеристика производства Влажность подготовленного к формовке пресс-порошка составляет 8 ± 0,5%. Применен полусухой метод прессования кирпича. Помол сырья осуществляется в шахтных мельницах до крупности 0…0,5 мм с подсушкой до 5% (исходная влажность компонентов 8…12%). Прессование изделий осуществляется на прессах СМС-270-01. Пустотность прессованных кирпичей составляет 12%. Максимальная производительность пресса – 3800 штук кирпичей в час. Сушка свежепрессованных изделий осуществляется в туннельных сушилках на печных вагонетках до остаточной влажности 2…4%. Продолжительность сушки – 18 часов. Обжиг кирпичей производиться в туннельной печи с шириной канала 4,7 м. Продолжительность обжига – 48 часов. Температура обжига 980…1000°C. Масса обожженного кирпича – 3,5 кг.
оборудован мостовыми грейферными кранами (ковш 10 тонн, 2 м3, пролет 28 м). Последние распределяют сырье по площади склада и подают его в приемные бункеры пластинчатых питателей СМК-351. На дробление порода и глина поступают отдельно: порода – в две щековые дробилки (Дроб.) СМД-108А, а глина – в вяльцы (Вял.) СМ-1198А. Далее – вместе, поскольку минералогический состав и влажность породы и глины должны быть идентичны. С целью недопущения попадания железа на ленточный конвейер подачи сырья над ним установлен железоотделитель. Помол сырья, с одновременной сушкой, осуществляется в трех молотковых мельницах (М) ММТ 1500/2510/750. Перед мельницей установлены бункеры, рассчитанные на трехчасовой запас. Теплоносителем для сушки сырья при совместном помоле является газовоздушная смесь, поступающая из зоны охлаждения туннельных печей, а также дымовые газы циклонной топки, работающей на природном газе. Молотый материал осаждается в циклонах, а газовоздушная смесь очищается в электрофильтрах. Осажденный в циклонах и электрофильтрах порошок поступает в бункер восьмичасового запаса. Увлажнение порошка до формовочной влажности осуществляется в смесителе (См.) типа СМС-255. Установлены два смесителя: один рабочий и один резервный. Усреднение порошка по зерновому составу и влажности осуществляется в растирателях-гомогенизаторах (ГГ) типа СММ-82 конструкции института “ВНИИстром”, питающих прессы (П). На ленточном конвейере, распределяющем порошок между приемными бункерами прессов, установлены железоотделители.
Изделия формуются на прессах типа СМС-270. Всего в прессовом отделении установлено восемь прессов: шесть рабочих и два резервных.
Сформованный сырец укладывается автоматом-садчиком (С) на печную вагонетку размером 4,7?2,8 м. Мощность автомата-садчика (6800 шт/час) обеспечивает укладку сырца от двух прессов. На вагонетку укладываются восемь пакетов сырца размером 1,06?1,06 м каждый. Емкость вагонетки – 3800 шт. Отходы формовки системой ленточных конвейеров (обводная линия), установленных в приямках под прессами, транспортируются за пределы прессового отделения собираются в кюбехи и направляются для повторного использования в производстве.
Нагруженные сырцом вагонетки подаются на элетропередающие рельсовые повозки и транспортируются в туннельные сушилки (ТС), которые также служат для накопления груженых сырцом вагонеток на третью смену работы сушилок. Туннельные сушилки работают по принципу противотока с двумя зонами подачи рециркулятора. Сушильным агентом служит горячий воздух, который забирается из зоны охлаждения надзводового и подзводового каналов туннельных печей и рециркуляторов. Продолжительность цикла – 18 часов. Сырец высушивается с 8%-й влажности до 2-3%-й.
Из сушилки вагонетки с высушенным сырцом электропередающей повозкой подаются для обжига в туннельную печь (ТП) шириной 4,7 м и длиной 138 м. Мощность печи составляет 30 млн кирпичей в год при продолжительности обжига 48 часов. Основным топливом, участвующим в процессе обжига, является остаточный уголь отходов углеобогащения. Для поддержания в печи необходимого для формирования крепкой и морозостойкой продукции температурного режима в зону обжига подается дополнительное топливо – природный газ. Режим обжига регулируется автоматически.
Печные вагонетки с обожженными кирпичами системой спецтранспорта и элетропередающей повозкой подаются к автомату-пакетировщику. Далее перевязанные жестяными лентами пакеты укладываются автоматом на поддон. Также предусматривается пакетирование в термоустойчивую пленку. Готовые пакеты автопогрузчиками вывозятся в склад готовой продукции 7-суточного производства. Распределение пакетов продукции по складу и погрузка на автотранспорт потребителю осуществляются козловым краном грузоподъемностью 12,5 тонн и автопогрузчиками. Разгруженные печные вагонетки системой спецтранспорта и элетропередающими повозками подаются снова в прессовое отделение к автоматам-садчикам.
а) склад сырья (оборудование: кран мостовой электрический (2 штуки); грейферный кран грузоподъемностью 10 тонн, мощностью 13 кВт; питатель (2 штуки) пластинчатый СМК-351, 11 кВт; питатель ленточный (1 шт.) СМК-375, 4 кВт; глиноразрыхлитель СМК-225 (1 шт.), 15 кВт; вяльцы для камнеотделения СМ-1198А (1шт.), 43 кВт; дробилка щековая СМД-108А (2 шт.), 40 кВт);
б) главный производственный корпус (оборудование: мельница молотковая ММТ 1500/2510/750 (3 шт.), 400 кВт; питатель винтовой вибрационный Б2-25РНУ-01 (5 шт.), 7,5 кВт; смеситель двухвальный непрерывного действия СМС 255.00.00.001 (2 шт.), 37кВт; смеситель электровибрационный открытого исполнения ПЗВ2-0,5?5 (4 шт.), 50 Вт; растиратель-гомогенизатор СММ-82 (4 шт.), 55 кВт; дозатор весовой непрерывного действия, исполнения 1, СБ-110 (8 шт.), 0,6 кВт; смеситель СМК-282 (8 шт.), 5,5 кВт; пресс СМС 270.01 (8 шт.), 45,4 кВт; автомат-садчик для печи шириной канала 4,7 м 824.00 (4 шт.); двухканальный туннельный сушитель (1 шт.); туннельная печь L=138 м, B=4,7 м (2 шт.); комплекс оборудования пакетирующего СМК-432.00.00.000 (2 шт.), 100 кВт);
в) склад готовой продукции (оборудование: кран козловой электрический КК-12,5 грузоподъемностью 12,5 тонн (2 шт.), 47 кВт; автопогрузчик 4022М (4 шт.) грузоподъемностью 2 тонны). Контроль качества готовой продукции осуществляется в лаборатории, размещенной в главном корпусе.
Для достижения необходимого качества кирпича влажность формовочной смеси, поступающей в прессы, должна поддерживаться в строгих пределах: 7,5…8,5%. Недоувлажнение смеси приводит к снижению прочности сырца и его разрушению при транспортировке. Переувлажнение смеси вызывает обильное паровыделение во время сушки кирпича и его растрескиванию. В обоих случаях получается брак и снижение качества готовой продукции. Поэтому контролю влажности пресс-порошка уделяется на заводе особое внимание. Из-за отсутствия во всей строительной индустрии технических средств контроля влажности, влажность формовочной смеси определяется визуально путем смятия смеси руками опытных работниц. Один-два раза за смену смесь проверяют в лаборатории. В зависимости от влажности дается команда через громкоговоритель или жестами отдельному работнику, находящемуся у смесителя, на увеличение или уменьшение подачи воды из крана. При таком способе поддержания влажности высокая точность регулирования не достигается, что ведет к значительному ущербу заводу из-за брака продукции. Это вынуждает к разработке технических средств регулирования влажности, обеспечивающих непрерывный контроль и поддержание влажности с высокой точностью, и устранению неквалифицированного персонала. Один из вариантов автоматического регулятора влажности формовочной смеси был разработан кафедрой ЭАПУ Донецкого национального технического университета. Он представляет собой многомодульный электромеханический манипулятор, функционирующий по определенному алгоритму, и нуждается в постоянном усовершенствовании как в отношении аппаратной части, так и в отношении реализации современных средств управления.