Современное машиностроение и приборостроение характеризуются широким применением конструкционных материалов, обладающих специальными физико-механическими свойствами.
        Широкое использование материалов со специальными свойствами, высокие требования к точности размеров и геометрической формы, сложность конструкции деталей часто приводят к тому, что традиционные методы формообразования поверхностей деталей резанием оказываются малоэффективными, а иногда и неприменимыми.
        В машиностроении непрерывно растет применение деталей из металлических и неметаллических материалов, получаемых штамповкой, прессованием, прокаткой, точным литьем и т. д., что вызывает необходимость создания большого количества штампов, литейных форм, прокатных валков, матриц, пресс-форм. Обычно такая оснастка имеет сложную форму и конструкцию, ее изготовление трудоемко и требует применения труда высококвалифицированных слесарей-лекальщиков и значительных материальных затрат. Большие трудности встречаются при обработке отверстий сложной формы, особенно глухих, пазов и прорезей очень малых размеров, твердосплавных резьбовых и зубчатых поверхностей, соединительных каналов в труднодоступных местах и др. Поэтому возникает проблема создания и развития принципиально новых технологических методов формообразования поверхностей деталей как одного из важных средств ускорения технического прогресса.
        Многолетний советский и зарубежный опыт показывает, что некоторые трудности удается преодолеть при использовании физико-химических методов размерной обработки. Эти методы в последние годы получили широкое азвитие и промышленное применение. Физико-химические методы формообразования поверхностей деталей влияют не только на структуру и длительность технологического цикла, но и на создание конструкций новых машин и приборов. Эти методы, таким образом, расширяют арсенал как технолога, так и конструктора при создании новых изделий.
        Одним из главных направлений научно-технического прогресса является создание и внедрение принципиально новых технологических процессов.
        В решении поставленных задач определенную роль призваны сыграть и ультразвуковые методы обработки.
        Применение ультразвука при механической обработке и поверхностном упрочнении является перспективным и прогрессивным направлением в современной технологии: удается повысить производительность и улучшить качество и надежность изделий. Ультразвук позволяет повысить научно-технический уровень технологических процессов обработки деталей из труднообрабатываемых материалов в машиностроении, а в некоторых случаях принципиально по-новому решать технологические задачи их производства. Современная технология механической обработки деталей из труднообрабатываемых материалов развивается в двух направлениях: 1) создание принципиально новых процессов и станков; 2) совершенствование существующих процессов резания.
        В промышленности получили применение следующие разновидности ультразвуковой обработки:
        1) обработка свободно направленным абразивом для снятия заусенцев и декоративного шлифования мелких деталей; 2) размерная обработка деталей из твердых хрупких материалов, не связанным абразивом; 3) очистка и смазка рабочей поверхности круга в процессе работы шлифовального станка; 4) сообщение вынужденных ультразвуковых колебаний малой амплитуды режущим инструментам (металлическим и абразивным) для интенсификации обычных процессов резания на металлорежущих станках.
        Перспективным направлением является также использование энергии ультразвука для чистовой поверхностно-упрочняющей обработки деталей. Под действием ультразвуковых колебаний резко снижается сопротивление поверхностных слоев металла пластической деформации, и поэтому при малой статической нагрузке удается произвести значительные пластические деформации. Указанное явление открывает новые возможности упрочняющей технологии, особенно для деталей, имеющих небольшую жесткость, и деталей с тонкими покрытиями.
        Ультразвуковая размерная обработка состоит из двух основных процессов: а) ударного воздействия абразивных зерен, приводящего к возникновению трещиноватой зоны и последующему выкрашиванию частиц обрабатываемого материала; б) процесса циркуляции и смены абразива под торцом инструмента. Для осуществления высокопроизводительной обработки необходимо обеспечить условия для интенсивного протекания двух указанных процессов. Затруднения в проведении одного из них ведут к снижению эффективности обработки.
        При обработке деталей из твердых, а также тугоплавких сплавов (на основе вольфрама и молибдена) целесообразно применять совмещенный метод обработки, основанный на одновременном использовании ультразвукового и электрохимического методов.