Источник: ISIJ International, Vol. 31, 1991, No. 5, pp.449-457.
С учетом всех вышеперечисленных преимуществ можно спросить, почему за два десятилетия развития, предварительный нагрев не использовался во всем мире более широко, чем в настоящее время (количество публикаций по этому вопросу в последнее время уменьшилось). Несмотря на очевидный энтузиазм научных работников, подрядчиков и, в конце концов, некоторых коммерческих пользователей технологией предварительного нагрева, этот метод обычно не применяется на коксохимических заводах. Это объясняется главным образом экономическими факторами, такими, как снижение спроса на кокс. Но существуют также чисто технические причины. Колебания в том, чтобы внедрить новую технологию, что, несомненно, добавляет сложности в операцию коксования, должно играть большую роль в предотвращении более широкого распространения предварительного нагрева. В ходе исследования BCRA было установлено, что основные недостатки - это проблема обработки горячих углей (риск загрязнения и окисления), его перенос и измельчение из-за предварительного нагрева. Использование загрузочной тележки несет риски загрязнения окружающей среды при наполнении хопперов и блуждающего угольного потока; трубопровод с паром (хотя азот сейчас предпочтительнее), закупорка сопел и конденсации вызывают проблемы. Трудности, связанные с использованием цепных конвейеров для транспортировки горячего угля возникают в результате увеличения сопротивления движению угля на крутых углах, а также быстрый износ, неадекватную герметизацию и затрудняют ремонт. Дополнительные проблемы состоят в следующем:
Высокие темпы выделения газа в процессе нагрева; опасность чрезмерного наполнения печи; возможность создания взрывоопасной смеси в загрузочной тележке хопперов; повышение давления в печи и большие трудности в осуществлении контроля за уровнем заряда в трубопроводе; сокращение расхода (необходимость корректировки вертикального распределения тепла в дымоходах), а также твердые вещества, которые находятся под воздействием воздуха во время нагрева и их зависимость от условий эксплуатации и конфигурации входа трубы в трубопровод нагрева. Немецкие рабочие считают, что недостаток в том, что необходимо дополнительное оборудование (его стоимость и повышение сложности работы) и существование проблемы переноса (что приводит к падению качества смолы и опасности блокирования газопровода). Последнее можно свести к минимуму.
Можно добавить связующее вещество к углю или использовать отдельный "трубопровод нагрева", но это означает, соответственно, меньшее увеличение в объемной плотности нагрева и увеличение расходов. По мнению этих работников, при перемещении лучше избегать сочетания подогрева с штамп-нагревом. Из этих недостатков, перемещение является, пожалуй, самым важным. Несколько исследований были посвящены контролю за переносом и методам его уменьшения. Некоторые коксохимические заводы отказались от подогрева после первоначального энтузиазма, и в 2 случаях причины этого были опубликованы. Причины возврата к влажной загрузке для восстановленного завода были следующие:
На заводе Iscor Pretoria в Южной Африке, ранней версии Otto-Simon Carves Thermo была установлена система подогрева, но предварительный нагрев все еще считается неэкономным (текущие расходы были высокими, реакционная способность кокса имеет тенденцию к увеличению, вызывая ухудшение качества смол и загрязнение окружающей среды.
Частичное брикетирование загрузки предпочли как средство повышения качества кокса. Кроме того, следует отметить, что "Ниппон Стил выбрал Precarbon на своем завод Muroran. Кроме того, в Оита, завод Kaвaсаки в Тиба и завод NKK в Фукуяма используют частично сухое с контролируемой влажностью содержание загрузки (от 4 до 5wt% влажности) с теплом от CDQ. Это более простая технология, имеющая преимущества качественно аналогичные тем, которые есть у предварительного нагрева шихты.