УДК 622.232.8+622.285.061
А.А. ШРАЙБЕР, д-р техн. наук, В.Б. РЕДЬКИН, канд. техн. наук (Институт общей энергетики НАН Украины, Киев)
СОВРЕМЕННЫЕ И ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ДОБЫЧИ УГЛЯ
Представлен обзор современных и перспективных технологий добычи угля, кратко рассмотрены особенности угледобычи в Украине, приведены характеристики нового горнотехнического оборудования.


Уголь - единственный вид органического топлива, запасов которого в недрах Украины достаточно для удовлетворения потребностей всех секторов экономики в течение нескольких столетий. Вместе с тем украинские месторожде­ния характеризуются чрезвычайно сложными геологическими условиями эксплуатации, а большинство угледобывающих предприятий -незначительной производственной мощностью и довольно низким уровнем технического обеспе­чения. Добыча каменного угля ведется подзем­ным способом, и лишь небольшой объем бурого угля (~500 тыс. т/год) добывается в трех разрезах (для сравнения: в России открытым способом извлекается примерно две трети всей добычи угля)
Основная часть промышленных запасов каменного угля в Украине сосредоточена в пластах мощностью до 1,2 м, которые во многих странах не разрабатываются. Большинство пластов отличается сильной газоносностью и опасно ввиду взрывчатости угольной пыли, а свыше трети - склонно к внезапным выбросам угля и газа и к самовозгоранию. Средняя глубина разработки составляет более 700 м, а каждая шестая шахта ведет горные работы на глубине от 1000 до 1400 м.
Если по объемам добычи угля (80,3 млн. т в 2006 г.) Украина входит в десятку ведущих стран мира, то по экономическим показателям значи­тельно отстает от многих из них. Например, ме­сячная производительность труда рабочего очист­ного забоя в Украине (27,4 т) почти в пять раз ниже, чем в России (132,9 т), и в десятки раз - чем в США, Канаде, Австралии и Южно-Африкан­ской Республике [1]. Это обусловлено несколь­кими причинами: сложными горно-геологичес­кими условиями, что не позволяет эффективно использовать современную высоко-производи­тельную технику, старением шахтного фонда и ухудшением состояния горного хозяйства.
Возможны два способа разработки место­рождений: открытый и подземный. В первом случае все производственные процессы, необхо­димые для извлечения полезного ископаемого из недр, совершаются на поверхности. При этом применяются три основных способа выемки: механический, гидравлический и комбинирован­ный. При механической выемке в зависимости от способа перемещения вскрышных пород разли­чают три класса систем открытой разработки: бестранспортные, транспортные и комбини­рованные. Транспортные системы разработки являются более сложными, чем бестранспорт­ные, и менее экономичными. Однако их важное достоинство состоит в возможности применения в произвольных условиях залегания полезных ископаемых. Именно поэтому они получили широкое распространение.
При подземной разработке угольных место­рождений выбор способа выемки зависит от свойств пласта и вмещающих пород, а также от требований, предъявляемых к качеству угля. Применяются следующие способы выемки: руч­ной, буровзрывной, механический, гидравличес­кий, геотехнологический, - а также комбиниро­ванные способы: механогидравлический, взрыво-гидравлический и механовзрывной.
При буровзрывном способе для осущест­вления основного процесса - отбойки некоторой части горной породы от ее тела используются взрывчатые вещества (ВВ). Вначале бурят специ­альные (опережающие забой) выработки -шпуры. Для разрушения горной породы приме­няют механический, гидравлический, динамичес­кий, электрический, электрогидравлический и термический способы бурения. Последние три способа используются для магматических и скаль­ных пород, а для песчаников, глинистых и песча­нистых сланцев, известняков и других осадочных пород небольшой крепости - механические спосо­бы бурения. На угольных шахтах применяют аммониты (аммиачно-селитренные ВВ), динами­ты (нитроглицериновые) и победиты (смесь аммиачно-селитренных ВВ с нитроглице­риновыми). Наиболее распространено электри­ческое взрывание заряда. При этом патроны поме­щают в полиэтиленовую оболочку, наполненную водой, которая гасит пламя при взрыве и одновре­менно подавляет пыль. Глухую выработку, загазо­ванную продуктами взрыва, интенсивно прове­тривают с помощью вентиляторов [2].
Наиболее распространен механический спо­соб выемки, когда пласт угля разрушается с по­мощью комбайнов, стругов, скреперостругов, конвейеростругов, бурошнековых или врубовых машин и т.д. При механической выемке угля сис­темы разработки месторождений классифи­цируют по нескольким признакам:

  1. по разделению пласта на слои: системы с разделением и без него;
  2. по длине очистного забоя: системы с длин­ными (лавы) и короткими (камеры) забоями;
  3. по направлению перемещения очистного забоя в выемочном поле по отношению к залега­нию пласта: системы с подвиганием забоя по про­стиранию, падению, восстанию пласта и в диаго­нальном направлении;
  4. по способу поддержания выработанного пространства в период выемки: системы с естест­венным и искусственным поддержанием выра­ботанного пространства и системы с обрушением угля и вмещающих пород;
  5. в зависимости от порядка проведения под­готовительных выработок в выемочном поле по отношению к очистному забою: сплошные, стол­бовые и комбинированные системы разработки.

Подготовку выработки производят с помощью буровзрывных работ или проходческими комбай­нами [3, 4]. При этом используют проходческие комбайны легкого и тяжелого типов [4-6].
Использование комбайнов легкого типа пре­дусматривает проведение подготовительных выработок сечением до 22 м2 с разрушением горных пород прочностью до 6 ед. по шкале М.М. Протодьяконова с преодолением участков прочностью до 8 ед. К указанному типу проход­ческих комбайнов относятся комбайны П-110, 1ГПКС, 1ГПКС-04, КП-25, ГПК-8, КСП-22.
Комбайны тяжелого типа (П-220, КСП-32, КСП-33, УПП-2, УПП-2М) позволяют проводить выработки сечением до 30 м2 и выше с разру­шением пород прочностью свыше 6 ед. по шкале М.М. Протодьяконова с преодолением участков прочностью до 10-12 ед. Комбайны КСП-32, П-110 и П-220 соответствуют мировому уровню и позволяют резко повысить темпы проведения выработок [7]. По своим параметрам и техни­ческим характеристикам комбайн П-110 конку­рентоспособен, а по компоновочным решениям -превышает иностранные аналоги КН-22 и МК-2В (Великобритания), АМ-65 (Австрия), ЕТ-10 (Германия), которые используются в различных угледобывающих странах. Среди новейших базо­вых моделей можно выделить комбайны легкого класса - КПД, тяжелого класса - КПУ и комплекс КПА для выработок с анкерным креплением [5].
Основным направлением комплексной меха­низации очистных работ является внедрение механизированных комплексов (КМ87, КМ88, КМ103, КМС98, КМД80, КМД90) и расширение области их применения. В комплект оборудова­ния комплекса входят узкозахватный комбайн, изгибающийся скребковый конвейер, гидродом­краты передвижения конвейера и индивиду­альная металлическая крепь. Эффективная рабо­та комплексов (особенно нового технического уровня) обеспечивается при нагрузке на забой 1000 т/сут. на пластах мощностью 1 м, 1500-2000 т/сут. - мощностью 1,5 м, 2000-3000 т/сут. - мощностью 2 м. Впрочем, меньше поло­вины из введенных в эксплуатацию механи­зированных комплексов достигли указанных нагрузок, поскольку высокопроизводительная техника использовалась на неподготовленных к этому шахтах, где не были своевременно ликви­дированы "узкие" места в технологических звень­ях, особенно в работе транспорта и стацио­нарного оборудования. Комплексы нового техни­ческого уровня дороже старых, однако они имеют значительно меньшие эксплуатационные расхо­ды и большинство из них эксплуатируется в двух-трех забоях без подъема на поверхность для капремонта [3, 8].
В последние годы разработаны и освоены промышленностью более современные комплек­сы МКДД, МДМ, МДТ (предназначенные для угольных пластов мощностью 0,8-2,5 м и с углом падения до 35°) с расчетным ресурсом 15-40 тыс. часов (втрое большим, чем у предыдущих анало­гов) и сроком службы без капитального ремонта не менее 8 лет при общем сроке эксплуатации до 15 лет. Очистной комбайновый комплекс МДМА предназначен для отработки пологих и наклон­ных пластов мощностью 0,85-1,5 м с боковыми породами до неустойчивых включительно. Некоторые типы комплексов имеют до 30 вариантов комплектации [7, 9].
В последнее время в Украине был разработан новый очистной комбайн УКД300 с повышенной в два-три раза надежностью приводов испол­нительных органов, двумя механизмами бесцеп­ной системы подачи, частотно-регулируемым электроприводом и современными системами управления, диагностики и контроля. Комбайн может работать на пластах с углом падения до 35°С при подвигании забоя по простиранию и до 10°С при подвигании по падению или восстанию [9]. Технические характеристики комбайна УКД300 в сравнении с традиционными конст­рукциями и двумя комбайнами производства Германии приведены в табл. 1.

Таблица 1. Технические характеристики узкозахватных угольных комбайнов

Параметры

Марка комбайна

УКД300

К103М

1К101У

1К101УД

КЛ80

EDW-170LN

EDW-300LN

П роизводительность, т/мин

4,0—10,0

2,0—3,2

до 2,6

2,7-4,5

2,2-3,3

 

 

Применимость по мощности пласта, м

0,85-1,3

0,70-1,40

0,95-1,30

0,95-1,30

0,85-1,20

0,90-1,20

1,10-1,70

Суммарная мощность привода, кВт, в т.ч. — привода исполнительного органа

360 2x150

290 2x90

110
110

290 180

290 180

170 170

335 300

Диаметр исполнительного органа, мм

800; 900;
1000

710;
800

800

800

950

750;
1050

1000

Номинальная ширина захвата, м

0,7

0,8

0,63; 0,8

0,8

0,8

0,75

0,8

Максимальная скорость подачи, м/мин

13

5

4,4

5

5

4,8/2,4

5,4/8,6

Максимальное тяговое усилие подачи, кН

300

200

200

200

200

192/384

280/180

Длина по осям исполни­тельных органов, м

6,7; 7,3

4,66

 

5,4

5,9

 

 

Высота корпуса в зоне крепи, мм

620—720

420-636

740

740

520

605-800

740

Масса, т

18,5

17,5

11

18,5

17,5

24

24


Многолетний отечественный и зарубежный опыт показывает [9], что одним из наиболее эф­фективных способов отработки тонких пластов является струговая выемка, состоящая в отделе­нии угля от массива путем его скола (снятия стружки). Эта технология имеет следующие преимущества перед комбайновой выемкой:

  1. существенное снижение зольности за счет устранения присечки вмещающих пород улучша­ет качество добываемого угля, повышает выход крупно-средних сортов и увеличивает срок служ­бы очистного оборудования;
  2. достигаются более высокие нагрузки на очистные забои (до 15-20 тыс. т/сут. на пластах мощностью 1-1,5 м);
  3. разрушение угля стругом в отжатой зоне и с малой глубиной захвата обеспечивает минималь­ную энергоемкость процесса;
  4. повышается безопасность отработки выбро-соопасных пластов, так как пласт при узком захвате (до 0,1 м) успевает дегазироваться за время "пробега" струга вдоль забоя;
  5. пылеобразование в несколько раз меньше, чем при комбайновой выемке;
  6. снижаются затраты на концевые и вспомо­гательные операции;

-     конструкция, принцип работы и компо­новка позволяют работать без постоянного при­сутствия людей в забое.
Технические характеристики некоторых стру­говых и скрепероструговых установок приведены в табл. 2.

Таблица 2. Технические характеристики струговых и скрепероструговых установок

Параметры

Новые струговые и скрепероструговые установки

Серийные струговые и скрепероструговые установки

УСТ26

УСМ3

УСТ30

УВТ

УСТ2М

СО75

УСТ4

УС3

Завод-изготовитель

Красно-лучский машзавод

Луганск-тепловоз

Красно-лучский машзавод

Луганск-угле-ремонт

Харьков­ский завод
«Свет шахтера»

Шахтин-ский маш-завод

Горлов-ский машзавод

Горлов-ский машзавод

Мощность пласта, м

0,55—1

0,55—1,2

0,55—1,2

0,4—0,8

0,55—1

0,6—1,2

0,55—1,2

0,4—0,8

Угол падения пласта, град.

до 25

до 25

до 25

0—90

до 25

до 25

до 25

0—90

Сопротивляемость угля резанию, кН/м

до 250

до 300

до 250

230

до 200

до 200

до 250

200

Мощность привода, кВт:
—  струга
—  конвейера

2x110 2x110

2x160
2x110

2x160
2x160

1 x160

4x55
4x55

2x110
2x110

2x110
2x110

1x160

Скорость движения цепей, м/с:
—  струга
—  конвейера

0,58;1,16 0,4;1,03

0,62; 1,55
1,0

0,58;1,16
0,4;1,03

1,75

0,65;1,48 0,54;1,07

0,71; 1,73 0,56; 1,38

0,58;1,3
0,54;1,07

1,62

Калибр:
—  струга
—  конвейера

26x92 18x64

30x108 24x86

30x108 24x86

26x72

24x86 18x64

26x92 18x64

26x92 24x86

26x92

Тип цепи

разне­сенная

сдвоен­ная

разне­сенная

 

разне­сенная

разне­сенная

сдвоенная

 

Ресурс до кап. ремонта, тыс. т

500

650

800

200

200

250

600

150

Среднесуточная производительность, т

480

650

750

150

320

550

650

120

 

Наибольший экономический эффект от внедрения струговой технологии благодаря улучшению сортности могут иметь шахты, добывающие антрациты. В то же время струго­вая технология выемки не рекомендуется к применению при наличии ложной или несамо-обрушающейся кровли, крепкого угля или креп­ких прослоев в зоне работы струга, а также при отработке пластов с высокой степенью выбро-соопасности.  Поэтому  область  применения струговой выемки составляет не более 20% от общего числа пластов мощностью до 1,6 м. В последнее время промышленностью освоен очистной струговый комплекс МДМС, разрабо­танный Донгипроуг-лемаш'ем, для механизиро­ванной выемки угля в пластах мощностью 0,85-1,35 м при длине лавы до 300 м.
Исследования и проработки, выполненные в "ШахтНИУИ", показали возможность разра­ботки стругово-комбайновой технологии [11], позволяющей повысить эффективность выемки угольных пластов мощностью 0,9-1,6 м со слож­ными горно-геологическими условиями. Суть данной технологии состоит в том, что выемка в очистном забое ведется двумя выемочными машинами: 20-30% мощности пласта вынимается щеленарезным комбайном, а большая часть угольного пласта - струговой установкой. Модер­низированная струговая установка с мощностью приводов струга и конвейера по 500-800 кВт имеет направляющие, по которым передвигается щеленарезной комбайн. Он оборудован одним исполнительным органом с вертикальной осью вращения, служащим для выемки щели глубиной 0,7-0,9 м. Высота щели, нарезаемой комбайном, может ступенчато изменяться от 0,2 до 0,5 м. Исполнительный орган струговой установки производительностью до 5,5 м2/мин имеет воз­можность проходить под исполнительным орга­ном щелевого комбайна. Выемка угля стружками постоянной толщины 5-6 см значительно повы­шает сортность добываемого угля.
В Центральном Донбассе основным средст­вом комплексной механизации угледобычи на крутых пластах, особенно выбросоопасных, на протяжении последних лет являются щитовые агрегаты, которые отрабатывают широкий пласт по падению [9, 12, 13]. В настоящее время налажено серийное производство щитовых аг­регатов 1АНЩ и 2АНЩ. Использование щито­вых агрегатов позволяет механизировать добы­чу угля, крепление и управление горным давлением на крутых пластах мощностью 1,2-2,2 м, в три-четыре раза сократить расходы лесома­териалов, повысить безопасность работ и улуч­шить технико-экономические показатели добы­вающих участков [14].
Для почвоуступной выемки угля узкими поло­сами по падению пласта был создан щитовой агре­гат АЩУ для пластов мощностью 0,75-1,3 м с углами залегания 36-85°, включая выбросоопас-ные, при сопротивляемости резанию до 300 кН/м. Технологическая схема выемки угля с помощью АЩУ предусматривает поддержание выработан­ного пространства индивидуальным креплением сзади агрегата по падению пласта с отставанием не более 2 м. Агрегат АЩУ предусматривает два выполнения: с пневмоприводом (мощностью 45 кВт) и электроприводом (мощностью 90 кВт), а также два типоразмера: для пластов мощностью 0,75-1,3 и 1,2-1,8 м. Использование агрегата АЩУ может обеспечить повышение производительнос­ти труда при добыче угля на крутых пластах в 1,5-2 раза по сравнению с производительностью в действующих механизированных забоях, сниже­ние трудоемкости работ при выемке угля, крепле­нии выработанного пространства, монтаже и пере­монтаже агрегата в 1,8-2,3 раза [15].
Перспективным является использование многоструговой установки МСУ на пластах мощ­ностью 0,4-0,9 м с углами залегания 40-90°, которая успешно прошла промышленную экс­плуатацию на шахте им. Карла Маркса ПО «Орд-жоникидзеуголь» [16].
Некоторые специалисты [17, 18] считают неперспективным создание и использование комплексов оборудования с механизированным креплением и управлением кровлей полным обрушением и комплексов безлюдной выемки с постепенным опусканием кровли. Они не соот­ветствуют условиям разработки крутых пластов и не обеспечивают решение задачи комплексной механизации очистных забоев.
На данном этапе и в ближайшей перспективе как основной способ управления горным дав­лением рекомендуется полная закладка вырабо­танного пространства в пневматическом вариан­те, что позволит создать нормальные безопасные условия для работы высокопроизводительного оборудования в очистных забоях и подгото­вительных выработках [13].
Гидравлический способ добычи угля успешно применялся на шахтах Донбасса и Кузбасса в 60-80-х годах прошлого века. Гидравлическая технология используется в следующем диапазоне горно-геологических условий: мощность пластов -от 0,9 до 20 м; угол падения - от 5 до 80°; крепость угля - от весьма крепких и вязких до весьма сла­бых; газообильность шахт - от негазовых до сверх-категорных и опасных ввиду внезапных выбросов угля и газа; глубина разработки - до 800 м [19, 20].
Оригинальный вариант гидротехнологии основан на использовании тонких струй воды высокого давления и предназначен для отра­ботки тонких и весьма тонких пластов, а также запасов, оставляемых в недрах при закрытии шахт [19, 20]. Струи служат инструментом для разрушения угля, а впоследствии вода исполь­зуется как транспортная среда для перемещения сыпучей массы из забоев к месту обезвоживания.
Технология, построенная на применении малорасходных струй, существенно отличается от традиционной гидродобычи. Диаметр тонких струй обычно составляет 0,25-5 мм. Иссле­дования показали, что эффективное резание и разрушение угля достигается при давлении воды 20-30 МПа, для создания которого существует нагнетательное оборудование - агрегат АГБ. При необходимости ускоренной отработки целиков и повышения объема добычи можно применять два и более агрегата АГБ: один - для предвари­тельного проведения скважин; другой - для гид­равлической выемки. Существенно, что исполь­зование водяной струи как разрушающего массив инструмента может служить основой для созда­ния новых технологий безлюдной выемки.
К числу преимуществ гидротехнологии очистных работ относятся:
  1. быстрая адаптация очистной выемки к изменению горно-геологических условий залега­ния пласта (по углу падения - от 5 до 85°, по мощности - утонение до 0,35 м);
  2. дистанционное управление установками (до 100-200 м);
  3. совпадение во времени и пространстве процессов разрушения угля в забое и его само­течного (в виде гидросмеси) транспортирования по почве пласта (или по желобам) с отработан­ной водой;
  4. существенное повышение безопасности работ по сравнению с механическим способом выемки (особенно при применении тонких струй высокого давления). В этом случае происходит тонкодисперсное увлажнение воздуха в забое, выделяющийся метан более равномерно распре­деляется по сечению выработки (предотвра­щается его скопление под кровлей), а угольная пыль увлажняется. Наблюдается также эффект опережающей дегазации за счет высокой раство­римости метана во влажном воздухе (в 4-6 раз больше, чем в воде), что приводит к устранению причин шахтных катастроф от взрывов пылеме-тановоздушной смеси.

Вместе с тем способ имеет и недостатки: боль­шие потери угля, сильное его измельчение, во многих случаях необходимость предваритель­ного рыхления пласта и др.
Возможности и перспективы использования техники и технологии добычи угля на больших глубинах, применяемые в настоящее время, нуж­даются в глубоком анализе и переосмыслении с целью существенного изменения ситуации в отрасли. Одним из возможных альтернативных решений может быть переход на более эффек­тивные нетрадиционные геотехнологические способы отработки угольных месторождений (подземная газификация, гидрогенизация, плас­тификация, гидродобыча с помощью скважин) с земной поверхности или из действующих гори­зонтов глубоких шахт.
Геотехнологические (бесшахтные) способы добычи основаны на переводе полезного иско­паемого в подвижное состояние посредством осуществления на месте его залегания тепловых, массообменных, химических или гидродинами­ческих процессов. В настоящее время приме­няются три вида геотехнологических способов добычи угля: подземная газификация; прямое получение электроэнергии из химической энер­гии угля в недрах; перевод угля в недрах в под­вижное состояние и извлечение его на поверх­ность через скважины.
Подземная газификация угля в естественном залегании представляет собой термохимический процесс превращения угля в горючий газ, при­годный для энергетических или технологических целей. Эта технология может стать одним из наиболее действенных и экологически чистых способов добычи [21], однако она имеет и серьез­ные недостатки: высокие потери энергии в недрах (более 30% тепла расходуется на разогрев пород); низкая теплота сгорания получаемого газа (3-5 МДж/нм3 на воздушном дутье); труд­ности управления процессом горения и, как след­ствие, нестабильные характеристики извле­каемого газа.
В последнее время ОАО «Промгаз» (Россия) разработаны новые технологические приемы и технические решения, позволяющие:

  1. повысить степень выгазовывания пласта до 90-95% и снизить утечки газа из подземного газификатора до 5%;
  2. отрабатывать оставленные запасы закры­вающихся шахт методом нагнетательно-отсосной технологии;
  3. уменьшить количество требуемых скважин и снизить расходы на бурение;
  4. получать заменитель природного газа по себестоимости ~50 долл. США/тыс. нм3.

Недостатки способа подземной газификации диктуют необходимость разработки альтерна­тивной технологии подземной термохимической переработки угля. Подобная технология была разработана в 2004-2006 гг. Донбасским госу­дарственным техническим университетом [22, 23]. Ее основным моментом является управление процессами горения и теплообмена при перера­ботке угля на месте залегания.
Участок пласта оконтуривают выработками, формируя заданные размеры энергетического блока (ЭБ). Из этих выработок в почву пласта пробуривают скважины, в которых размещают стальные трубы, связанные с входной и выход­ной магистралями. С поверхности к ЭБ бурят воздухоподающую и газоотводящую скважины, сопряженные с каналами в пласте. В подземной камере располагаются электрогенерирующие агрегаты. Тепло, выделяющееся при горении (газификации) угля в ЭБ, расходуется на нагрев воды в стальных трубах, которая и обеспечивает работу электрогенерирующих агрегатов (напри­мер, модульных геотермальных агрегатов «Туман-2», работающих на воде с температурой ~200°С).
Расчеты показывают, что при размерах ЭБ 300x100 м и мощности пласта 0,8 м дополни­тельно к продуктам газификации можно полу­чить до 30 млн. кВт-ч электроэнергии. Сущест­венным достоинством этой технологии является также повышение теплотворной способности горючего газа, т.к. в замкнутом блоке возможно эффективное регулирование параметров процес­са газификации (температуры, давления, скорос­ти подачи дутья и т. д.) [23].

Еще один перспективный геотехноло­гический способ выемки - это скважинная гидродобыча угля, т.е. превращение угля на месте залегания в гидросмесь и ее откачка на поверх­ность. Гидросмесь можно откачивать эрлифтом, гидроэлеватором, погружным насосом и т.д.

  1. Амоша А.И., Кабанов А.И., Стариченко Л.Л. Особенности и ориентиры развития угледобычи в Украине. Некоторые параллели с российским опытом // Уголь Украины. - 2005. - №   10. - С. 3-10.
  2. Сорокин В.Т. Технология и безопасность взрывных работ. - М.: Недра, 2003. - 130 с.
  3. Ляшенко О. Ф., Макаров В.М. Досвгд i перспективи використання техники нового технгчного ргвня на вуггльних шахтах Украгни//Проблеми загальног енергетики. - 2003. - №   9. - С. 16-21.
  4. Звягильский Е.Л., Грязнов В.С., Ефремов И.А. и др. Миллион тонн угля комплексом ЗКД-90 при отработке выбросоопас-ного пласта на большой глубине// Уголь Украины. - 2002. - №   1. - С. 12-16.
  5. Макаров В.М. Проблеми ведення пгдготовчих робт на вуггльних шахтах Украгни та напрями гх виргшення // Проблеми загальног енергетики. - 2004. - №    10. - С. 57-62.
  6. Мазин В.А. Анализ состояния и тенденций развития комбайновой проходки выработок // Уголь Украины. - 2003. -№  9. - С. 29-32.
  7. Лаптев А.Г. Интенсификация и концентрация производства - ключ к повышению обьемов добычи угля// Уголь. - 2002. -№  2.-С.33-37.
  8. Ляшенко О.Ф., Макаров В.М. Резерви тдвищення ефективностгроботи вуггльних шахт Украгни зарахунок технологгч-ного оновлення виробництва //Проблеми загальног енергетики. - 2005. - №   12. - С. 23-27.
  9. Косарев В.В., Стадник Н.И., Косарев И.В. и др. Новое горно-шахтное оборудование для технического переоснащения угольных шахт //Уголь Украины. - 2007. - №   2. - С. 3-11.
  10. Артемьев В.Б. Перспективы струговой выемки угля // Уголь. - 2004. - №   3. - С. 9.
  11. Луганцев Б.Б., Беликов В.В. Стругово-комбайновая выемка угля// Уголь. - 2005. - №   1. - С. 3-4.
  12. Пономаренко В.В. Проблемы отработки тонких пологих, наклонных и крутых пластов //Уголь Украины. - 2006. -№   1.-С. 23-25.
  13. Макаров В.М. Анал1з стану мехатзованог вг'дробки крутих i крутопохилих пластгв на шахтах Украгни // Проблеми загальног енергетики. - 2004. - №   11. - С. 73-76.
  14. Андреев Г.В., Косарев И.В., Лелека И.Т. Создание оборудования для отработки крутых и крутонаклонных пластов //Уголь Украины. - 2003. - № 9. - С. 16-19.
  15. Алишев А.И., Коломиченко В.А, Литвинов Ю.Г. и др. Опыт отработки крутых пластов щитовыми агрегатами //Уголь Украины. - 1998. - № 3. - С. 9-11.
  16. Пивень Ю.А. Горная техника для крутыхи крутонаклонныхпластов //Уголь Украины. - 2004. - №   11. - С. 3-6.
  17. Жуков В.Е. Об одной стратегической ошибке в разрешении проблемы разработки крутых пластов // Уголь Украины. -2001.-№   7.-С. 6-10.
  18. Тищенко В.А. Совершенствование технологии добычи угля на большой глубине //Уголь Украины. - 2001. - №   1. - С.11-13.
  19. Атрушевич О.А. и др. Гидротехнология - экономически выгодная технология добычи угля // Уголь. - 1999. - №  10. -  С. 12-15.
  20. Кузнецов А.С.идр. О применении тонких струй высокого давления для выемки угля // Уголь Украины. - 2005. - №   7.-  С. 3-5.
  21. Крейнин Е.В. Еще раз о реанимации подземной газификации угля в России //Уголь. - 2006. - №   7. - С. 58-59.
  22. Литвинский Г.Г. Шахта XXI века// Уголь. - 2006. - №   1. - С. 44-46.
  23. Булат А. Ф., Чемерис И. Ф. Перспективы создания энергетических комплексов на базе угледобывающих предприятий//Уголь. - 2006. - № 2. - С. 3-6.
И.П. Пустовойтенко Аварии в бурении