Изобретение относится
к области черной металлургии, а именно к производству листового
проката из низкоуглеродистой кипящей стали, и может быть использовано
на металлургических заводах.
Известен способ получения различных
типов слитков кипящей стали, включающий раскисление металла в
печи, выпуск его в ковш, определение концентраций кислорода и
углерода в расплаве, раскисление в ковше и разливку металла в
слитки с химическим закупориванием или без него. Для повышения
однородности слитков по содержанию углерода, кислорода и неметаллических
включений раскисление металла в ковше для разливки слитков без
химического закупоривания прекращают по достижении произведения
концентраций углерода и кислорода 0,0040-0,0045, а
для разливки слитков с химическим закупориванием по достижению
[С]= 0,0030-0,0034. (авт. св. 978892, С 21 С 7/06, опубл.
07.11.82 г., БИ N 11).
К недостаткам известного способа следует
отнести невозможность определения содержания кислорода по ходу
выпуска металла в ковш и получение требуемой концентрации кислорода
на углерод и прекращения процесса раскисления металла в ковше
из-за различного содержания кислорода по объему ковша, когда
металл, находящийся в ковше, раскислен и имеет требуемое содержание
кислорода, а только поступивший - максимальное содержание кислорода.
Кроме того, для получения равномерного содержания кислорода по
объему металла в ковше требуется усредительная продувка. Все
это снижает эффективность ввода алюминия в ковш и достижение
требуемого произведения концентраций и приводит к ухудшению
процесса кипения металла в изложнице и соответственно увеличивает
расходный коэффициент на прокате.
Наиболее близким к заявляемому
способу является способ производства кипящей стали, включающий
выпуск металла в ковш, присадку раскислителей, подачу извести
перед появлением шлака, продувку инертным газом и последующую
разливку металла в изложницы. Для снижения угара раскислителей
и повышения качества слитков путем стабилизации содержания кислорода
и раскислителей в стали в процессе продувки инертным газом известь,
фракцией менее 10 мм, подают в два приема, причем первую порцию
в количестве 1,5-3,0 кг/т перед присадкой раскислителей, а вторую
- после присадки раскислителей в количестве 4,5-7,0 кг/т (авт.св.
СССР 1337420, кл. С 21 С 7/06, опубл. 15.09.87 г., БИ 34).
Известный
способ способствует снижению угара раскислителей, повышению качества
слитка путем стабилизации содержания кислорода.
Недостаток известного
способа в том, что вторичное окисление металла с поверхности
за счет неравномерности слоя покровного шлака и возможности оголения
металла после ввода раскислителей приводит к снижению содержания
раскислителей, обеспечивающих оптимальное содержание кислорода
в металле, а также к угару раскислителей и легирующих. Добавки
любых материалов в ковш, кроме экзотермических (алюминий, кремний),
снижают температуру металла. Для получения металла с заданной
температурой перед разливкой его в изложницы требуется определенный
перегрев в сталеплавильном агрегате, что неизбежно приводит к
повышению окисленности металла и увеличению неметаллических включений
в готовом прокате. Переокисленность металла в сталеплавильном
агрегате и вторичное окисление металла в ковше в результате неконтролируемого
выноса пылевидной извести приводит к утоньшению корочки слитка,
способствующему образованию большого количества поверхностных
дефектов. Вынос извести при подаче регламентированного расхода
раскислителей приводит к образованию дефектов типа "голенище"
из-за переокисленности металла и увеличению количества неметаллических
включений, что ухудшает качество проката и снижает расходный
коэффициент.
Кроме того, нерегулируемый вынос извести из ковша
повышает тепловые потери металла в ковше, что также способствует
снижению интенсивности кипения, повышению загрязненности металла
неметаллическими включениями и увеличению расходного коэффициента.
В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа
производства горячекатаного листового проката, в котором за счет
получения оптимального содержания кислорода после раскисления
металла и температуры металла перед разливкой обеспечивается
снижение поверхностных дефектов и неметаллических включений,
что приводит к снижению расходного коэффициента.