Заключительной стадией металлургического передела является изготовление проката. В данной технологии наибольшее количество механизмов (до 50-60 % от общего их числа) связаны с перемещением горячих заготовок. Особую роль в данной технологической цепочке выполняют печные рольганги, которые являются передающим и принимающим звеном между нагревательной печью и прокатным станом. Основное требование к механизмам прокатного стана (и рольгангам в частности) является обеспечение безотказной работы механизма на протяжении всего процесса прокатки.Надежность печных рольгангов достаточно высока. Однако происходящие отказы приводят к простоям всей технологической цепочке прокатного агрегата. Затраты при этом исчисляются сотнями тысяч гривен. [1]
    Цель работы состоит в исследование информативности данных отказов печных рольгангов листопрокатного стана 2300, найти способ оценки качества работы ремонтной службы.
    Задача работы состоит в последовательности анализа отказов печных рольгангов листопрокатного стана 2300.
    Центральным в теории надежности является понятие отказа - события, заключающегося в нарушении работоспособности объекта. Отказ является частным случаем повреждения. Возникновение отказа связано с появлением функционального дефекта.
    Термин «отказ» может рассматриваться с различных точек зрения в зависимости от влияния изменения характеристик элемента на общее функционирование машины. Такие аспекты, как экономическая конкурентоспособность, безопасность, инженерная сложность и т. п., могут явиться основой классификации отказов. Существуют различные классификации видов отказов, которые частично или полностью можно распространить и на детали металлургических машин и агрегатов. Подробная классификация отказов позволяет установить причины, виновников возникновения, разработать мероприятия, направленные на их устранение или снижение вероятности возникновения.[1, 6]
    Все отказы можно классифицировать по ряду признаков. По влиянию на безопасность работ отказы делят на опасные и безопасные.В зависимости от последствий выделяют отказы: легкой категории, средней категории и тяжелой категории. С позиций ремонтопригодности отказы бывают: срочные и несрочные, совместимые и несовместимые.
    По способу обнаружения различают явный и скрытый отказы. Явные - отказы, обнаруживаемые при внешнем осмотре или с помощью штатных методов и средств контроля и диагностирования при подготовке объекта к применению или в процессе его использования по назначению, относятся к явным. Местоположение явных отказов может быть установлено за короткий промежуток времени. Скрытые - отказы визуально не обнаруживаются, для их выявления необходимо использование специальных методов и средств контроля и диагностирования при проведении технического обслуживания.
    По возможности использования до устранения отказа – полные и частичные. Если при возникновении отказа происходит нарушение главных функций машины, то такой отказ является полным. Частичный отказ вызывает ухудшение качества выполняемых функций. По характеру возникновения выделяют внезапные и постепенные отказы. Внезапные отказы возникают в результате резкого, скачкообразного изменения одного или нескольких основных параметров машины под воздействием случайных факторов, связанных с внутренними дефектами, нарушением режимов работы, правил эксплуатации. Постепенные отказы являются следствием постепенного изменения одного или нескольких параметров, определяющих функционирование машины.
    В зависимости от необходимости ремонта (замены) отказы делят на: поломочные и неполомочные. По причине возникновения – конструкционные, производственные и эксплуатационные отказы.
    По взаимосвязи отказы подразделяют на независимые и зависимые. Независимый отказ – отказ объекта, не обусловленный отказом другого объекта. Зависимый отказ – отказ, обусловленный другими отказами. Независимые отказы детали связаны с потерей ее работоспособности, а не являются следствием потери работоспособности других деталей машины.
    Основным признаком, определяющим различные виды отказов, служит характер возникновения и протекания процессов, приводящих к отказу. Все виды отказов, связанных с поломками и повреждениями деталей металлургического оборудования можно разбить на несколько групп, внутри которых следует различать особые, специфичные для различных условий формы потери работоспособности.[1, 3, 6]
    Для обоснования принимаемых решений по реконструкции, модернизации и ликвидации отказов, можно выделить классификацию деталей механизма: вал, подшипник, опорные детали, фундамент, резьбовые соединения, уплотнения, соединительная муфта и исполнительный орган.
    Все эти детали работают в тяжелых металлургических условиях. Исходя из этого, я решила рассмотреть 5 факторов, которые определяют работоспособность конструкции:
    1.Неподвижность соединений – это те соединения, которые неподвижны в процессе работы.
    2.Контактирующие поверхности (трение качения, трение скольжение при минимальном коэффициенте трения). При трении деталей должна быть смазка.
    3.Распределение силы. Если технологически силы равны паразитным – это первый признак отказа.
    4.Взаимное расположение деталей – это можно определить по пятну контакта.
    5.Детали, в которых накапливаются усталостные напряжения.
    Итог работы представим в виде «черного ящика». Представим в нем 5 факторов, которые влияют на работоспособное состояние детали. Входные данные: температура, силы, окружающая среда, трение. Выходные данные: вибрация, температура, шум, визуальный осмотр, токовые характеристики и анализ смазки.[4, 5]