Задачей технической диагностики является распознавание технического состояния объекта (детали, узла машины). Техническое состояние элемента машины определяется тремя факторами: физическими процессами старения; технологическими нагрузками и внешними воздействиями, в частности, проведением технического обслуживания и ремонтов. Перечисленные факторы взаимосвязаны, так скорость процессов старения (изнашивания) во многом зависит от технологических нагрузок и качества технического обслуживания например, смазывания).
Для оборудования, выпускающегося крупными и средними сериями, взаимосвязь процессов старения и внешних факторов носит усредненный стабильный характер. Металлургическое оборудование в большей степени подвержено влиянию качества технического обслуживания (ТО) на безотказность механизмов. Поэтому часто изменение качества ТО приводит к непредсказуемому изменению или появлению иных нехарактерных процессов физического старения, что проявляется в значительном разбросе наработки на отказ однотипных элементов. Следовательно, разброс наработки на отказ может быть объяснен изменением качества технического обслуживания.
Для своевременного предупреждения отказа требуется проводить сбор информации о значениях диагностических параметров с минимальными затратами, обеспечивающими полноту информации. Поэтому определение рационального времени диагностирования является весьма актуальной задачей.
В данной статье предложен метод определения рационального времени диагностирования.
В общем случае периодичность диагностирования зависит от технического состояния объекта, степени его ответственности и нагруженности в технологическом процессе.
Рациональное время диагностирования Т определяется по формуле:
где Тmax, - максимальное время диагностирования, исходя из нормативов периодичности проведения ремонтов по системе ТО и Р, принято Тmax - 120 сут, Nw - уровень приоритета объекта диагностирования.
Рассчитанное по формуле (1) значение Т принимается базовым для объекта. Уровень приоритета Г<ц объекта является суммарной характеристикой важности объекта и зависит от его степени ответственности в технологическом процессе, уровня нагружения и качества технического обслуживания. Диапазон изменения уровня приоритета составляет от 1 до 10, причём 10 уровень соответствует объекту, который требует максимального внимания.
Степень ответственности объекта в технологическом процессе можно определить как функцию потерь производства, связанных с его аварийной заменой:
где Tawi - время простоя при 1-ом аварийном отказе объекта;
Сai - потери при простое объекта при i-ом отказе (стоимость потерь продукции, стоимость брака, затраты на ремонт); к - количество аварийных отказов объекта за период наблюдения.
Вывод. В статье изложена методика определения рационального времени диагностирования. Приведен численный пример ее использования для подшипников роликов рольгангов обжимного цеха.