Энергосберегающая технология утилизации отходов известково-обжигового производства

Бойко В. Н., Федоров О. Г., Федоров С. С., Форись С. Н.

Национальная металлургическая академия Украины


Источник: http://waste.ua/cooperation


При добыче и переработке известкового сырья образ уется значительное количество мелких фракций. Крупность известняка в процессе производства извести зависит от типа применяемого обжиг ового агрегата. В настоящее время используют печи для производства кусковой извести. Мелкую фракцию отправляют в отвалы, что оказывает отрицательное влияние на состояние окружающей среды и снижает выход и звестняка. В то же время при производстве железорудных окатышей в те хнологии внепечной обработки чугуна и стали применяют мелкодисперсну ю известь с размером частиц менее 100 мкм, которую получают путем помол а кусковой извести в мельничных агрегатах. При этом необходимо использо вать дезагрегирующие добавки, что снижает качество извести и повышает ее себестоимость. Кроме того, процесс помола сопряжен с проблемами эко логического характера. Таким образом, производство извести из мелких ф ракций известняка целесообразно как с экологической, так и с экономиче ской точки зрения.

Для производства мелкодисперсной извести в НМетАУ разработана печь ци клонного типа производительностью 1 000 т/сут. Известь получают пут Установка включает мельничную систему для помола известняка, циклонную печь для обжига молотого известняка с системой улавли вания готового продукта — мелкодисперсной извести. Система ула вливания содержит циклоны-уловители и пористую перегородку с н еподвижным или динамическим слоем насадки. Насадкой служит пред варительно раздробленный и просеянный известняк фракции 1–7 мм. Насадка вместе с уловленной известковой пылью поступает на грохот. С гр охота просеянная известковая пыль направляется в бункер готового продукта, а известняк поступает в мельницу или возвращается для повторного использования в качестве насадки.

Циклонная печь имеет две ветви — две параллельные вертикальные технологические цепи аппаратов, каждая из которых содержит три подогревателя известняка, осадитель и три охладителя извести. Каждая ветвь связана с декарбонизатором, в котором осуществляет ся обжиг подогретого известняка. Молотый известняк из мельничных систем или из с илоса пневмотранспортом подается в бункер известняка, из которого через весодозато ры непрерывного действия пневмо-устройствами направляется в подогреватели каждой в етви. Подогрев известняка осуществляется во взвешенном состоянии дымовыми газами, в ыходящими из декарбонизатора через осадитель, по противоточно-прямоточной схеме. П ри этом известняк последовательно проходит три ступени подогрева и затем поступает в декарбонизатор на обжиг вместе с воздухом, идущим из охладителя извести. Дымовые газы из подогревателя через циклон-уловитель и пористую перегородку для улавливания пыли направляются в мельничные системы (где их используют в качеств е сушильного агента) или, как резервный вариант, в системы газоочисток мельничных систем. В декарбонизаторе осуществляют обжиг известняка в вихревом потоке тепл оносителя. Из декарбонизатора высокотемпературный дисперсный поток поступает в о садитель извести, из которого дымовые газы направляются в подогреватель известня ка, а известь — в охладитель. Охладитель, как и подогреватель, выполнен трехсту пенчатым, принцип его работы аналогичен работе подогревателя. Нагретый воздух из охладителя направляется в декарбонизатор, а известь — в бункер, откуда транспо ртируется потребителям. Пылевидный материал, выносимый из циклонной печи газовы м потоком, улавливается вначале в циклоне-уловителе, а затем слоем зернистого из вестняка в пористой перегородке, установленной на дымовом тракте перед дымососом.

Утилизация теплоты дымовых газов и извести, выходящих из декарбонизатора, позв оляет снизить расход условного топлива на обжиг известняка по сравнению с друг ими агрегатами. Так, расход условного топлива на производство мелкодисперсной и звести в циклонной печи составит 146,4 кг/т извести, в трубчатых вращающихся пе чах — 221 — 312 кг/т, шахтных печах — 155,7 — 178 кг/т, печах кипящего слоя — 192 — 200 кг/т. Это выгодно отличает циклонную печь от других типов обжиговых агрегатов.




�