ВЛИЯНИЕ ОПТИМИЗАЦИИ СОСТАВА УГОЛЬНОЙ ШИХТЫ НА КАЧЕСТВО КОКСА

 

Одно из основных направлений повышения качества кокса — оптимизация марочного состава свойств угольной шихты, которые определяют физико–механические свойства кокса. При постоянстве технологии подготовки угольной шихты и температурных режимов коксования единственным инструментом, имеющимся у специалистов коксохимического передела и позволяющим управлять прочностью кокса, является состав и качество угольной шихты [1].

Состав угольной шихты и колебания ее качества на 70–80 % определяют прочность кокса. В связи с этим в практике работы коксохимических предприятий для улучшения качества кокса основное внимание уделяют угольной сырьевой базе коксования, а именно оптимизации состава качества шихты [2].

В СССР оптимальные составы угольных шихт для конкретных коксохимических предприятий разрабатывали и при необходимости корректировали специалисты отраслевых институтов – ВУХИНа и УХИНа. Сегодня эти институты частично утратили роль координаторов сырьевой базы углеобогатительных фабрик и шихт коксохимических предприятий [3], что, в общем, негативно сказывается на качестве кокса.

В 1940 г. классический состав шихты коксохимических заводов Украины был следующим, %: Г 7,5; Ж 51,3; К 22,2 и ОС 19. Такая шихта обеспечивала высокую спекаемость (толщина пластического слоя 19–21 мм), а также высокий выход валового кокса (≥ 80 %) и максимальное содержание в валовом коксе классов крупности > 25 мм (более 93–94 %) [4]. В дальнейшем с изменением угольной базы коксования оптимальный состав угольной шихты неоднократно изменялся. Так, опыт работы коксохимических заводов Украины и исследования УХИНа в 1969–1970 гг. в области совершенствования технологии производства кокса показывали, что оптимальным был следующий марочный состав шихты, %: Г 32; Ж 35; К 15; ОС 15; Т 3 [5].

В дальнейшем в связи с очередным изменением угольной сырьевой базы коксования изменился и состав угольных шихт: содержание газовых углей было доведено в 1975 г. до 34–35 %, жирных и коксовых углей суммарно до 46,3 %, а углей марки ОС до 15–16 %. Выход валового кокса составил 74–75 %, а выход металлургического кокса класса > 25 мм от валового – 91,5 % (1992 г.) [4].

В статье [6], опубликованной в 2000 г., авторы отмечают, что существующая классическая технология слоевого коксования обеспечивает производство кокса из донецких углей с показателями прочности М₂₅ 90 % и истираемости М₁₀ 6 %. При этом шихта для коксования должна быть следующего состава, %: Г 25–30; Ж 35–40; К 15–20; ОС 15–20 при суммарном содержании жирных и коксовых углей 50 %. Толщина пластического слоя такой угольной шихты должна быть ≥ 16 мм, выход летучих веществ ≤ 28 %, содержание класса 0–3 мм 75–80 %.

В период 2004–2006 гг. на коксохимических предприятиях Украины коксовали шихты со средней массовой долей углей Донбасса 68–73 % и марочным составом: Г 21; Ж 25–26; К 22–26; ОС 1,8–2,2 %. Массовая доля импортируемых из России углей была в среднем 27–32 %. При производстве кокса только из углей Донецкого бассейна оптимальным считали следующий марочный состав шихты, %: Г 32; Ж 35; К 18; ОС 15, коксование которой обычным слоевым методом обеспечивало получение прочного кокса (М₂₅ 88–90 % и М₁₀ 6,0–6,5) [7].

Авторы работы [8] предложили определиться критериями оптимальности угольной шихты с точки зрения получения кокса максимально возможной прочности. Критерии оптимальности угольных шихт распространяются как на марочный состав, так и на свойства угольных шихт. Они находятся в тесной взаимосвязи и не исключают, дополняют друг друга. Оптимальность марочного состава определяется тем, какое сырье используется в качестве спекающей основы шихты. Оптимальный марочный состав шихты для коксования из кузнецких углей, на которых работали практически все коксохимические предприятия России в то время (до 2000 г.), выглядел следующим образом, %: ГЖ 20–25; Ж 25–20; ОС + К + КО 35–40; КС 20–15. В то же время для коксохимического производства Череповецкого металлургического комбината, работающего на воркутинских углях марки Ж, оптимальный марочный состав был следующим, %: Ж 70–75; ОС 25–20; КС 5–10. Различия оптимального состава предопределялись различием свойств углей, играющих роль спекающей основы.

Авторы работы [8] также отмечают, что критерии оптимальности распространяются и на ряд показателей свойств шихты. Оптимальная шихта независимо от присутствия в ней того или иного угольного сырья должна соответствовать следующим показателям: V^d ≥ 25 % (что в пересчете на V^daf составляет 27,0–27,8 %); у ≥ 15 мм; R_o,n ≥ 1,12 %; Vt > 60 % (на безминеральную массу). Этой точки зрения придерживаются и авторы работы [9], которые отмечают, что указанные оптимальные значения свойств следует считать едиными для любых шихт независимо от бассейнового сырья.

Авторы работы [8] делят шихту на группы: спекающую основу (Ж + ГЖ + КЖ), коксовую присадку (ОС + К + КО), отощающую присадку (КС + КСН), слабоспекающиеся (Г + ГЖО + ТС) и некоксующиеся (Д + ДГ + СС + Т). Согласно их расчетам оптимальное содержание спекающей основы угольной шихты для Череповецкого металлургического комбината колебалось в диапазоне 48,0–49,7 %, коксовой присадки 34–36 % и отощающей присадки 15,8–16,4 %.

Нарушение критериев оптимальности стало проявлять себя с наступлением дефицита углей коксовой группы (ОС + К + КО), представляющих сырье с пониженным выходом летучих веществ и повышенной коксуемостью [9]. Сегодня угольная сырьевая база и шихта России по критериям оптимальности марочного состава не соответствует требованиям производства высококачественного по прочности кокса из–за дефицита коксовой основы [10].

При делении шихты на спекающие и отощающие компоненты авторы работы [11] проводят оптимизацию ее состава по их соотношению, %: 43 : 57 (средние), содержанию коксовых углей 37 % в отощающих компонентах, содержанию углей марки Ж 23 % в спекающей части. Исходя из этого, для оценки оптимальности состава угольных шихт предложен обобщающий показатель – коэффициент оптимальности К_опт, который они предлагают считать мерой приближения производственного марочного состава угольной шихты к базовому оптимальному. Данный показатель рассчитывают как произведение коэффициентов оптимальности по трем параметрам [11]:

К_опт = 100(К_cК_кК_ж), %.

Здесь К_c – коэффициент оптимальности соотношения спекающих и отощающих компонентов, К_c = [100 – (∑СК – 43)•2]/100; К_к – коэффициент оптимальности содержания в шихте коксовых углей, К_к = [100 – (∑К – 37)]/100; К_ж – коэффициент оптимальности содержания в шихте жирных углей, К_ж = [100 – (∑Ж – 23)]/100.

В приведенных формулах К_c, К_к и К_ж подсчитывается абсолютная величина разности между фактическим и оптимальным содержанием без учета знаков ±. Из формулы К_опт следует, что шихта оптимизирована на 100 % лишь в идеальном случае, когда каждый из коэффициентов К_с, К_к и К_ж равен 1, т. е. шихта оптимизирована по всем трем параметрам. В работе [11] установлено, что чем выше значение К_опт, тем прочнее кокс, показатели М₄₀ и М₂₅ растут. Отмечается, что предлагаемый показатель К_опт позволяет осуществлять как оперативную оценку оптимальности состава коксуемой угольной шихты, так и в ретроспективе, а также прогнозировать механическую прочность кокса.

В работе [7] для оценки оптимальности состава угольной шихты коксохимических предприятий Украины также использовали коэффициент К_опт, принимая во внимание высказывание авторов работы [11], что этим коэффициентом можно объективно оценить состояние сырьевой базы коксования как в целом по России, так и различных коксохимических предприятий. В связи с этим в уравнениях определения коэффициентов К_с, К_к и К_ж были оставлены значения 43, 37 и 23, как оптимальные, и для коксохимических предприятий Украины. Выполненный анализ для коксохимических предприятий Украины за период 2004–2006 гг. показал, что изменение коэффициента К_опт в эти годы свидетельствует об ухудшении состояния сырьевой базы коксования в целом для заводов Украины: К_опт равен соответственно 77,4; 73,0 и 66,9 %. Это обусловлено главным образом снижением величины коэффициента К_с, т. е. возрастанием дефицита углей спекающей основы шихты. Авторы также установили, что с ростом коэффициента К_опт у кокса снижается показатель М₁₀ и растет М₂₅, иными словами, качество кокса улучшается. Подытоживая свои исследования, авторы работы [7] делают вывод, что коэффициент К_опт представляет собой объективную количественную характеристику оптимальности марочного состава шихты как в целом по Украине, так и по отдельным цехам и заводам.

 

Таблица 1 – Среднегодовые значения коэффициента оптимальности угольных шихт и показателей качества кокса М₂₅ и М₁₀ коксохимических предприятий Украины в 2010 г., %

Предприятие	Кс	Кж	Кк	Копт	М25	М10
ПАО «Авдеевский КХЗ»	0,370	0,829	0,862	27,6	88,1	7,6
ООО «ИСТЭК»	0,554	0,969	0,847	45,5	86,3	7,6
ПАО «Донецккокс–2»	0,710	0,987	0,745	52,2	88,0	7,3
ЧАО «Енакиевский КХП»	0,264	0,816	0,832	17,9	87,6	7,0
ПАО «Ясиновский КХЗ»	0,630	0,894	0,930	53,9	86,0	7,5
ПАО «Алчевсккокс»	0,703	0,971	0,874	59,0	87,6	6,4
ЧАО «Макеевкокс»	0,564	0,926	0,652	34,1	89,1	6,6
ПАО «ЕВРАЗ Баглейкокс»	0,676	0,973	0,973	64,0	84,9	7,8
ПАО «ЕВРАЗ Днепродзержинский КХЗ»	0,568	0,988	0,974	54,7	87,0	7,9
ПАО «ЕВРАЗ–ДМЗ им. Петровского»	0,586	0,958	0,993	55,7	87,8	7,7
ПАО «Запорожкокс»	0,534	0,921	0,922	45,3	86,9	7,7
ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог»	0,985	0,910	0,779	67,9	83,4	8,6
ЗАО «Харьковский КЗ»	0,942	0,883	0,829	69,0	Н.д.	Н.д.
Среднее	0,620	0,925	0,862	49,7	86,9	7,5

 

Используя методику определения коэффициента К_опт и его компонентов, определим их значения по результатам работы коксохимических предприятий Украины в 2010 и 2011 гг. [12, 13]. В уравнениях определения коэффициентов К_с, К_к и К_ж оставим принятые в работах [7, 11] коэффициенты 43, 37 и 23, как оптимальные. Данные о среднегодовых изменениях коэффициента оптимальности угольных шихт и показателей качества кокса (М₂₅ и М₁₀) коксохимических предприятий Украины в 2010 и 2011 гг. приведены в табл. 1, 2.

 

Таблица 2 — Среднегодовые значения коэффициента оптимальности угольных шихт и показателей качества кокса М₂₅ и М₁₀ коксохимических предприятий Украины в 2011 г., %

Предприятие	Кс	Кк	Кж	Копт	М25	М10
ПАО «Авдеевский КХЗ»	0,377	0,878	0,844	29,1	88,7	7,5
ООО «ИСТЭК»	0,282	0,825	0,961	22,4	87,1	7,6
ПАО «Донецккокс–2»	0,754	0,923	0,913	63,5	85,7	7,9
ЧАО «Енакиевский КХП»	0,386	0,893	0,778	26,8	87,8	6,8
ПАО «Ясиновский КХЗ»	0,688	0,683	0,973	45,7	87,2	7,6
ПАО «Алчевсккокс»	0,607	0,948	0,986	56,6	89,6	5,4
ЧАО «Макеевкокс»	0,386	0,529	0,891	18,2	88,4	6,8
ПАО «ЕВРАЗ Баглейкокс»	0,672	0,978	0,899	59,1	85,4	7,8
ПАО «ЕВРАЗ Днепродзержинский КХЗ»	0,604	0,985	0,846	50,3	87,3	8,0
ПАО «ЕВРАЗ–ДМЗ им. Петровского»	0,640	0,980	0,851	53,4	88,2	7,8
ПАО «Запорожкокс»	0,494	0,947	0,899	42,1	88,2	7,3
ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог»	0,630	0,615	0,994	38,5	86,6	7,6
ЗАО «Харьковский КЗ»	0,816	0,892	0,833	60,6	Н.д.	Н.д.
Среднее	0,564	0,852	0,898	43,6	87,5	7,3

 

Из анализа данных таблиц следует, что средний показатель К_опт для коксохимических предприятий Украины в сравнении с 2004–2006 гг. продолжал снижаться до 49,7 % в 2010 г. и до 43,6 % в 2011 г.

Как видно из приведенных данных, высокое значение К_опт не всегда соответствует показателям наиболее прочного кокса. Так, например, по результатам работы коксохимических предприятий в 2010 г. (см. табл. 1) при минимальном значении К_опт 17,9 % на ЧАО «Енакиевский КХП» показатели прочности кокса составили М₂₅ 87,6 %, М₁₀ 7 %, а на ПАО «Авдеевский КХЗ» также при низком значении К_опт 27,6 % эти показатели были М₂₅ 88,1 %, а М₁₀ 7,6 %. В то же время на ПАО «ЕВРАЗ Баглейкокс» и ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» показатели К_опт имели самые высокие значения (соответственно 64 и 67,9 %) при худшем качестве кокса, соответственно М₂₅ = 84,9 и 83,4 %, а М₁₀ = 7,8 и 8,6 %. По результатам работы коксохимических предприятий в 2011 г. (см. табл. 2) при минимальном значении К_опт = 18,2 % на ЧАО «Макеевкокс» прочность кокса М₂₅ = 88,4 %, М₁₀ = 6,8 %, а на ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» при более высоком значении К_опт = 38,5 % показатели качества кокса имели худшие значения — М₂₅ = 86,6 % и М₁₀ = 7,6 %.

Аналогичные несоответствия при анализе влияния изменения коэффициента оптимальности на качество кокса наблюдаются не только между коксохимическими заводами, а и в пределах одного предприятия. Так, например, на КХП «АрселорМиттал Кривой Рог» при уменьшении коэффициента оптимальности в 2011 г. по сравнению с 2010 г. на 29,4 % (с 67,9 до 38,5 %) показатель М₂₅ увеличился на 3,2 % (с 83,4 до 86,6 %), а показатель М₁₀ уменьшился на 1 % (с 8,6 до 7,6 %), т. е. К_опт снизился, а показатели качества кокса выросли.

Указанное несоответствие взаимосвязи улучшения качества кокса с ростом коэффициента оптимальности также иллюстрирует зависимость между показателями М₂₅ и К_опт украинских коксохимических предприятий за 2010–2011 гг., приведенная на рис. 1 (получили обратную зависимость).

Анализ изменения коэффициента оптимальности угольной шихты на КХП ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» с учетом данных, приведенных в работе [7], также свидетельствует о низком уровне оптимизации марочного состава угольной шихты и нестабильности сырьевой базы коксования предприятия. Так, если в 2004 г. К_опт = 63,4 %, а в 2005 г. 53,7 %, то в 2010 г. К_опт = 67,9 %, а в 2011 г. произошло довольно резкое его снижение до 38,5 %.

В течение 2011 г. на коксохимическое производство «АрселорМиттал Кривой Рог» поступали угольные концентраты разных поставщиков Украины, России, Казахстана и дальнего зарубежья (корпорации «АрселорМиттал»).

Так как спекаемость коксующихся углей по толщине пластического слоя у исследователи дальнего зарубежья (кроме индийских) не определяют [14], то в качестве классификационного показателя при установлении соответствия марочной принадлежности американских концентратов в соответствии с ДСТУ 3472 : 2010 «Угли бурые, каменные и антрацит. Классификация» был выбран выход летучих веществ (V^daf, %).

Сертификатные значения выхода летучих веществ марок импортных углей характеризовались следующими значениями V^daf, %: MV Blend – 29,0; Shoal Creek – 26,5–29,0; Clear Creek – 28,0; Mechel Creek – 29,0; Toms Run, Xcoal – 29,0; HV INR – 35; HV Blend – 35,5; Hich Volatile Fluid Cjal – 35,0. Следовательно, марки импортных углей группы HV отвечают украинским углям марок ДГ и Г, а все остальные рассмотренные марки – углям марок К и Ж.

По суточным данным о работе КХП «АрселорМиттал Кривой Рог» за 2011 г. был определен коэффициент оптимальности К_опт по методике, изложенной в работе [11], с учетом предложенных оптимальных значений коэффициентов 43, 37 и 23 при расчете соответственно К_с, К_к и К_ж и проанализировано влияние данного показателя на механическую прочность кокса по показателю М₂₅ (рис. 2).

Как видно (см. рис. 2), для условий работы КХП в 2011 г. также получена обратная зависимость, т. е. с увеличением К_опт показатель прочности кокса М₂₅ не увеличивается, а снижается. По нашему мнению, такое различие полученных результатов и данных, приведенных в работах [11, 7], может быть обусловлено, во–первых, тем, что ряд концентратов отдельных углеобогатительных фабрик, маркируемых в удостоверении как уголь одной марки, фактически является смесью углей различных марок. Во–вторых, тем, что для конкретных условий работы коксохимического завода необходимо определять оптимальный марочный состав шихты, ориентируясь при этом на максимальные значения показателей качества полученного на предприятии кокса.

В связи с тем, что фактический состав шихты радикально отличается от того, который дается в задании на дозировку входящих в нее компонентов, большое значение имеют правильное определение и подбор марочного состава. Для чего целесообразно наряду с показателями выхода летучих веществ и спекаемости использовать петрографический и рефлектограммный анализы. Установленный с помощью данных петрографического анализа компонентный состав шихты позволяет прежде всего оценить истинное количество углей марок Ж, К и ОС, которые определяют технологическую ценность шихты в целом, а также количество неспекающих составляющих, приходящихся на эти компоненты. Фактический марочный состав шихты с участием концентратов иностранных поставщиков также должен определяться с учетом рефлектограммы витринитовой составляющей шихты.

В настоящее время на коксохимическом производстве ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» специалистами ОТК и ЦЛ осуществляется постоянный контроль углей и шихт с проведением технического, пластометрического и петрографического анализов, определением гранулометрического состава и насыпной массы шихты, а также показателей качества кокса. Кроме того, используют разработанные УХИНом [15] комплексные петрографические показатели С_ш (спекаемость) и К_ш (коксуемость). Для получения металлургического кокса высокого качества с М₂₅ ≥ 88 % и М₁₀ ≤ 7 % величины указанных показателей свойств шихты должны быть С_ш ≥ 53, К_ш ≥ 3,7. Чем больше величина комплексного показателя С_ш, тем лучше прочностные характеристики кокса, получаемого из этой шихты. В свою очередь, чем выше показатель К_ш, тем большая вероятность при прочих равных условиях получить малоистирающийся и малодробимый кокс.

Показатели С_ш и К_ш позволяют дать обобщающую количественную оценку петрографических характеристик угольной шихты, включающую в себя данные определения мацерального состава и рефлектограммного анализа. Различным маркам углей соответствуют следующие интервалы значений показателя отражения витринита (R_о), %: ДГ 0,50–0,65; Г 0,65–0,89; Ж 0,90–1,19; К 1,20–1,39; ОС 1,40–1,69; Т 1,70–2,59 и А ≥ 2,6 [15].

В 2011 г. во второй половине июля на батареях № 1–4 коксохимического производства ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» был получен кокс с лучшими показателями механической прочности, в среднем за период М₂₅ 88,3 % и М₁₀ 7,3 %. Шихта в этот период характеризовалась следующими показателями: W 7,6 %; у 0,787 т/м³; содержание класса ≤ 3 мм 87 %; содержание «отощающего» класса 0,5 мм 46 %; у 18 мм; R_or = 1,11 %; С_ш 58,4; К_ш = 2,5. В соответствии с маркировками в удостоверениях поставщиков марочный состав угольной шихты был следующим, %: К 31; К + КЖ 16; Ж 12; MV Blend 25; Mechel Creek 5; Toms Run, Xcoal 11. Фактический марочный состав шихты, определенный по рефлектограмме витринитовой составляющей, в этот период был следующим, %: Г 14; Ж 65; К 14; ОС 7. Этот марочный состав, несмотря на повышенное содержание углей, отвечающих марке Ж, принимаем в качестве оптимального при расчетах коэффициента К_опт, который предлагаем рассчитывать с учетом фактического марочного состава угольной шихты, определяемого при проведении рефлектограммного анализа, обозначив его К_опт(Vt).

При выполнении исследований показатель рассчитывали как произведение коэффициентов оптимальности по четырем параметрам:

К_опт(Vt) = 100(К_г К_ж К_к К_ос), %                                  (1)

где К_г — коэффициент оптимальности содержания составляющих витринита с показателем отражения 0,65–0,89 %, т. е. соответствующих марке Г,

К_г = (∑Vt_{Ro=0,65 ÷ 0,89} −14)/100; %                              (2)

К_ж — коэффициент оптимальности содержания составляющих витринита с величиной показателя отражения 0,90–1,19 %, т. е. соответствующих марке Ж,

К_ж = (∑Vt_{Ro=0,90 ÷ 1,19} −65)/100; %                              (3)

К_к — коэффициент оптимальности содержания составляющих витринита с величиной показателя отражения 1,20–1,39 %, т. е. соответствующих марке К,

К_к = (∑Vt_{Ro=0,90 ÷ 1,19} −65)/100; %                              (4)

К_ос — коэффициент оптимальности содержания составляющих витринита с величиной показателя отражения 1,40–1,69 %, т. е. соответствующих марке ОС,

К_ос = (∑Vt_{Ro=1,40 ÷ 1,69} −7)/100; %                              (5)

В уравнениях (1) – (5) величины соответственно 14; 65; 14 и 7 приняты в качестве оптимальных, а отклонения от них фактических значений соответствующих составляющих витринита подсчитываются без учета знаков ±, т. е. по абсолютным величинам.

В соответствии с предложенной методикой в условиях коксохимического производства ПАТ «АрселорМиттал Кривой Рог» установлена взаимосвязь механической прочности М₂₅ с показателем К_опт(Vt) (рис. 3).

Полученные результаты свидетельствуют о более тесной взаимосвязи К_опт(Vt) с показателями качества кокса по сравнению с аналогичными связями для предложенного ранее коэффициента К_опт. Кроме того, при использовании предложенного коэффициента оптимальности восстановлена логическая связь роста качества кокса с увеличением показателя К_опт(Vt).

Таким образом, выполненные исследования подтвердили необходимость применения петрографического и рефлектограммного методов анализа с целью контроля фактического марочного состава угольной шихты при его оптимизации. Базовое содержание углей разных марок при определении коэффициента оптимизации необходимо определять исходя из периода получения кокса высокого качества на конкретном коксохимическом предприятии, которое не может быть общим для всех цехов и заводов.

 

Список литературы

1. Завалишин Д. А., Никитин Л. Д., Белая Л. С., Гайниева Г. Р. Оценка угольного сырья, его влияние на качество кокса и ход доменной плавки // Черная металлургия : Бюл. НТ и ЭИ. 2010. № 1. С. 18–24.
2. Степанов Ю. В., Гилязетдинов Р. Р., Попова Н. К., Махортова Л. А. Влияние оптимизации состава шихты и ее зольности на показатели качества кокса // Кокс и химия. 2005. № 7. С. 14–18.
3. Степанов Ю. В., Попова Н. К., Махортова Л. А. Теория и практика шихтовки в современных условиях // Кокс и химия. 2005. № 7. С. 6–10.
4. Скляр М. Г., Старовойт А. Г. Коксовое производство Украины — настоящее и перспективы // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2000. № 1. С. 15–16.
5. Торяник Э. И., Штромберг Б. И., Кафтан Ю. С. и др. Состояние и развитие сырьевой базы коксования Украины // Кокс и химия. 1977. № 11. С. 31–33.
6. Васильев Ю. С., Старовойт А. Г., Зубилин И. Г. Совершенствование процесса коксового производства с целью улучшения качества энерговосстановителей и обеспечения эффективной работы доменных печей // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2000. № 3. С. 13–15.
7. Улановский М. Л., Лихенко А. Н. Оценка угольных шихт заводов Украины по коэффициенту оптимальности марочного состава // Кокс и химия. 2008. № 7. С. 14–18.
8. Киселев Б. П., Леушин В. А. Сырьевая база коксования России. 1. Ретроспектива // Кокс и химия. 1999. № 11. С. 2–9.
9. Киселев Б. П., Серебренников Л. И. Варианты перспективной базы коксования и возможный состав производственных угольных шихт // Черная метал¬лургия : Бюл. НТ и ЭИ. 2004. № 10. С. 38–41.
10. Гайниева Г. Р., Бызова В. И., Назарова Н. Н. и др. Оценка угольного сырья. Его влияние на качество кокса и ход доменной плавки // Кокс и химия. 2008. № 10. С. 14–19.
11. Штарк П. В., Степанов Ю. В., Попова Н. К., Ворсина Д. В. Об оценке оптимальности состава угольной шихты // Кокс и химия. 2007. № 3. С. 2–6.
12. Итоги работы предприятий ассоциации «Укркокс» в 2010 году. Днепропетровск : Украинская научно–промышленная ассоциация «Укркокс». 2011. 109 с.
13. Итоги работы предприятий ассоциации «Укркокс» в 2011 году. Днепропетровск : Украинская научно–промышленная ассоциация «Укркокс». 2012. 107 с.
14. Золотухин Ю. А., Стуков М. И., Демин А. П. Качество угольной сырьевой базы коксования России. 2. Возможные варианты улучшения // Кокс и химия. 2005. № 5. С. 8–17.
15. Чернышов Ю. А., Овчинникова С. А., Подлубный А. В. и др. Использование петрографических характеристик и новых комплексных показателей для оценки свойств углей и межбассейновых шихт ОАО «Запорожкокс» // Углехимический журнал. 2009. №1/2. С. 12–20.

---