АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКИМ ОБСЛУЖИВАНИЕМ И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Авторы: Каримова Н.О;
Источник: Каримова Н. О. Автоматизированные системы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования // Молодой ученый. — 2017. — №13. — С. 49-51. [Электронный ресурс]

Современный этап модернизации и технического обновления промышленности характеризуется внедрением информационно-коммуникационных технологий в производство. Важной составной частью компьютерной автоматизации производства является разработка и внедрение интегрированных автоматизированных систем управления.

В данном статье проанализируем особенности автоматизированных систем управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования (АСУ ТОиР). Как видно из названия, данный класс автоматизированных систем управления относится к категории специализированных систем, предназначенных для автоматизированной информационной поддержки задач по техническому обслуживанию и различным видам ремонта оборудования.

Основная цель АСУ ТОиР — обеспечение безаварийной работы оборудования при минимизации потерь, возникающих при остановках оборудования на профилактические осмотры, текущие, средние и капитальные ремонты. Общий принципиальный подход при решении таких задач заключается в том, что при остановке на ремонт какого-либо оборудования, вызывающей резкое снижение производительности у ряда следующих за ним агрегатов, целесообразно было бы в это же время остановить и их на ремонт. Однако подобный принцип наталкивается на ряд ограничений — все зависит от имеющихся трудовых и материальных ресурсов, которые можно одновременно использовать на ремонтных работах. Поэтому на ЭВМ приходится решать довольно сложные математические задачи: выработки планов всех видов ремонта основного оборудования на год, квартал и месяц с учетом нормативных сроков межремонтного пробега для каждого вида оборудования; составления календарного графика ремонтов внутри каждого месяца с учетом мощности ремонтных цехов и соблюдения плана выпуска продукции; оперативного управления ремонтами с целью текущего согласования отдельных работ их увязки и минимизации общего простоя оборудования во время его ремонта. При решении всех этих задач следует, кроме того, стремиться к равномерной загрузке ремонтных бригад (цехов) предприятия.

В целом ряде работ подчеркивается, что деятельность по ТОиР — это своеобразная «черная дыра», в которой легко исчезает значительная часть заработанных предприятием средств, а обеспечение ТОиР ресурсами — это сфера, тяжело поддающаяся управлению «по старинке». В работе [1] в числе факторов, характеризующих предприятие до внедрения информационной (автоматизированной) системы управления ТОиР, указываются следующие:

• больше 40 % работ выполняются по отказу. Даже такой, казалось бы, устоявшийся подход к организации ТОиР, как планово-предупредительные работы (ППР), не реализован в полной мере. Сказывается отсутствие инструмента, позволяющего в разумные сроки и с приемлемыми трудозатратами формировать и корректировать планы работ;
• уровень обслуживания потребностей в запчастях и материалах 95 %, что свидетельствует о существенных проблемах. Причина — отсутствует должный контроль исполнения заявок на снабжение, недостоверность информации о наличии запчастей на складе, низкое качество обоснования потребности;
• неполнота данных о проведенных работах по ТОиР. Собрать данные о тысячах работ в бумажной форме или в таблицах Ехсеl не представляется возможным. В итоге даже энергичный руководитель бессилен перед отсутствием необходимой ему для анализа информации;
• низка достоверность представления и анализа технических и финансовых показателей эксплуатации оборудования. Эта информация поступает от нескольких источников (от различных служб предприятий), имеет нестыковки и противоречия, обусловленные, кроме всего прочего, внутрикорпоративными интересами различных групп;
• сопровождение и корректировка регламентов, нормативов носит случайный (разовый) характер. Системная и непрерывная работа, необходимая в данной сфере, не ведется по причине отсутствия статистических данных за достаточно длительный период. В итоге данные документы весьма далеки от реальности, что дает исполнителям работ оправдывающие аргументы в случаях перерасхода ресурсов или времени;
• недостаточно глубокая детализация регламентов ППР. Отсутствует адекватный инструмент, необходимый для детального регулирования работ, который позволил бы охватывать весь объем требуемой информации;
• нет необходимой точности в планировании, расчете затрат на ремонты, в формировании плана закупа материалов, в анализе ремонта. Соответственно невозможно однозначно классифицировать те или иные внеплановые издержки — появились ли они по причине изначально неточного планирования или причина их возникновения кроется в недостатках организации работы участников ТОиР;
• нет возможности взаимоувязанной оперативной корректировки плана ремонтов и плана закупки материалов. Эти два плана информационно не связаны, поэтому, например, исключение из плана какой-либо работы не приведет к изменению плана снабжения — запчасти на работу все равно будут закуплены и осядут на складе. И наоборот — сокращение (секвестирование) финансовых средств на закупку ТМЦ не приведет к корректировке плана работ;
• отсутствует системный подход при определении видов оборудования, для которых целесообразно перейти с календарного регламента ТОиР на ремонт по наработке и фактическому состоянию. В итоге предприятие несет издержки на выполнение работ, которые могли бы и не проводиться;
• нет оперативного контроля наличия на складах и автоматизированного дозаказа недостающих материалов и запчастей для проведения ремонтов. По этой причине к началу ремонтов запчасти могут отсутствовать, возникают внеплановые простои, также могут закупаться избыточные материалы и запчасти;
• нет оперативного контроля текущего статуса каждой единицы основных фондов по месту установки и критериям состояния. Такая информация приходит к руководителю с большим опозданием, когда возможное решение по ней уже устарело;
• нет замкнутой системы в определении норм материалов и запчастей для проведения ремонтов, их получения и списания с указанием единицы оборудования и вида работы. Зачастую случается, что механики даже одного цеха, не говоря уже обо всем предприятии, руководствуются различными нормами;
• отсутствует единая классификация оборудования и взаимосвязь различных служб, задействованных в одну технологическую цепочку. Механическая, электро- и энергослужба, служба обслуживания подъемно-транспортного оборудования, служба снабжения изолированы друг от друга. Координация планирования и выполнения работ, их обеспечения ресурсами в итоге фактически ложится на начальника цеха и его заместителя по оборудованию и зависит от степени энергичности их действий.

Отсюда видна крайняя необходимость создания и внедрения на предприятиях АСУ ТОиР. В зависимости от специфики предметной области функции одних АСУ ТОиР могут отличаться от функций других (например, АСУ ТОиР механического оборудования может иметь ряд отличий от АСУ ТОиР электрооборудования).

Вместе с тем, все автоматизированные системы управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования характеризуются наличием множества однотипных функциональных задач и соответствующих им программных модулей. В качестве типовых задач, решаемых АСУ ТОиР можно, например, указать следующие:

• Создание баз данных, содержащих информацию об оборудовании предприятия, его технических, технологических и ремонтных характеристиках.
• Создание баз данных нормативной ремонтной документации (нормы времени, технико-экономические нормативы и др.).
• Создание баз данных графической технологической и конструкторской документации (технологические схемы, чертежи и др.).
• Контроль состояния оборудования предприятия, регистрация отказов и дефектов оборудования, контроль их устранения и анализ причин возникновения и развития.
• Компьютерная поддержка выполнения функций различных видов ремонта и технического обслуживания оборудования.
• Определение потребностей в материальных ресурсах на ремонты, анализ и контроль их использования.
• Формирование архивов ремонтов и отказов оборудования.

Литература

1. Матюшин, В. А. Автоматизация управления техническим обслуживанием и ремонтами на металлургическом предприятии // Автоматизация в промышленности. 2007. № 9. С. 42–46.
2. Моделирование информационных сетей и производственных модулей интегрированных АСУ на базе динамических графов. Ташкент, «IQTISOD-MOLIYA», 2009, С. 188.