Ченцов Н.А., Бобровицкий В.И. — Планирование и подготовка ремонтов

ПЛАНИРОВАНИЕ И ПОДГОТОВКА РЕМОНТОВ

Н.А. Ченцов

Донецкий национальный технический университет

В.И. Бобровицкий

ЗАО "Донецксталь" – металлургический завод"

Источник: Ченцов, Н. А. Планирование и подготовка ремонтов / Н. А. Ченцов, В. И. Бобровицкий // Металлургические процессы и оборудование. – 2009. – № 11(15). – С. 53-62.

Аннотация

Большую роль в деятельности ремонтной лужбы металлургического предприятия играет планирование и подготовка ремонтов, которые следует рассматривать как комплекс взаимосвязанных задач. В рамках этого комплекса можно выделить ряд типовых этапов и методов решения их задач. Формальное описание структуры комплекса и методов решения его задач является обязательным этапом автоматизации ремонтной службы.

Текст статьи

Ремонтная служба является неотъемлемым элементом металлургического предприятия. Одним из путей повышения ее эффективности является автоматизация обработки данных, что требует формального описания, как ее структуры, так и методов решения задач.

Исследования задач ремонтной службы, по месту в ее деятельности, позволяет выделить их комплекс, имеющий целью планирование и подготовку ремонтов. Этот комплекс реализуется персоналом ремонтной службы цеха (РСЦ), что позволяет отнести его к группе "Компьютеризированная система управления техническим обслуживанием" (СМMS, "Computerized maintenance management system") [1]. Подходы к решению задач планирования и подготовки ремонтов, используемые в практике ремонтной службы, достаточно детально рассмотрены в работах [2…4]. Однако в перечисленных работах группировка задач выполнена с позиции используемой стратегии ремонтов, что не позволяет раскрыть ряд существенных связей между ними.

Для устранения этого недостатка был проведен анализ с учетом уровня детализации в описании запланированных ремонтов. Это позволило разделить планирование на ряд этапов, где каждый последующий является декомпозицией предыдущего. При этом декомпозиция выполняется от максимально укрупненного вида (годовые затраты на ремонт), до детального (содержание ремонта). Использование принятого подхода привело к выделению этапов планирования ремонтов, признаком которых является:

– детализация до уровня комплекса основных средств цеха по видам технического обслуживания и ремонтов с точностью до года – годовой объем финансирования ремонтов;

– детализация до уровня машин цеха с максимальной точностью до декады – годовые графики ремонтов;

– детализация до уровня машин цеха с точностью до дня и укрупненной характеристикой трудовых ресурсов – месячные графики ремонтов;

– детализация до узлов с указанием ремонтных работ и ресурсов, необходимых для их выполнения – содержание ремонта.

Таким образом, после разработки содержания ремонта, можно считать, что сформированы детальные данные по запланированному ремонту (разработан его план).

На основе данных содержания ремонта решаются задачи подготовки ремонта, которые включают два этапа:

– разработка ремонтной документации, использующейся при заказе ресурсов, необходимых для выполнения ремонта, и организации хода его выполнения;

– мониторинг подготовки ремонта – имеет целью контроль и управление ходом поставки ресурсов заказанных для ремонта.

Реализация этих этапов различается для случаев технического обслуживания, плановых и капитальных ремонтов. Техническое обслуживание предполагает одноразовую разработку ремонтной документации используемой в течение нескольких лет. Эта документация представлена картой технического обслуживания, разрабатываемой для конкретного рабочего места – технолога или слесаря. Кроме этого может быть определен годовой объем финансирования на техническое обслуживание. Плановые ремонты (капитальные и текущие) требуют реализации всех этапов планирования и подготовки ремонта. Аварийные ремонты выполняются вне плана. В связи с этим они предполагают реализацию только этапов подготовки ремонтов, которые выполняются по тем же правилам, что и подготовка плановых ремонтов.

Таким образом, для автоматизации комплекса задач планирования и подготовки ремонтов, достаточно иметь их формализованное описание для случая текущих и капитальных ремонтов. Для обеспечения однозначной связи данных о ремонтах с комплексом оборудования и характеристикой его элементов используется образ оборудования [5].

Подход к формальному представлению данных, при реализации этапов планирования и подготовки ремонтов, в значительной мере определяется степенью их декомпозиции.

Определение годового объема финансирования выполняется из условия неизменной стратегии ремонтов на предприятии (сохранение статус-кво) с учетом прогнозируемой инфляции, сохранения и объема выпускаемой продукции (производственной программы). Годовой объем финансирования используется по трем направлениям (техническое обслуживание, текущие и капитальные ремонты). Техническое обслуживание – объем финансирования определяется долей в себестоимости продукции, включенной в производственную программу. Эта доля определяется из статистики предыдущих лет. Текущие ремонты – имеют годовой объем финансирования равный доле от стоимости основных фондов в соответствии с государственными нормативами. Капитальные ремонты финансируются по конкретным машинам, имеющим инвентарные номера, из накопленных отчислений на амортизацию.

Годовой график планово-предупредительных ремонтов (ППР) содержит укрупненные данные о запланированных текущих и капитальных ремонтах и имеет вид, показанный на рисунке 1.

Годовой график ППР представлен совокупностью машин цеха и содержит сводные данные по их текущим и капитальным ремонтам, запланированным к выполнению в течение года. Он разрабатывается с заданной точностью по времени (квартал, месяц и т.д.), детализирована по машинам и характеризует продолжительность, периодичность и трудоемкость их ремонтов. В каждой "клетке" графика в числителе указывается продолжительность ремонта машины в часах, а в знаменателе его трудоемкость. Годовой объем ремонтных работ, и их периодичность определяются структурой ремонтного цикла по каждой машине. Эта структура приведена в документе "Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии СССР" [6], является нормативом и должна обязательно выполняться. В случае необходимости предприятие имеет право разработать и утвердить скорректированный ремонтный цикл. Значения нормативов ремонтного цикла являются его составной частью образа оборудования.

Разработка годового графика ППР выполняется руководителями ремонтной службы цеха-заказчика в ноябре месяце текущего года на последующий год. Разработанный годовой график ППР утверждается главным инженером предприятия. В течение года он является основанием для определения сроков и трудоемкости текущих и капитальных ремонтов.

Объектом годового графика ППР, если исходить из структуры дерева оборудования, являются машины сгруппированные по участкам, каждый из которых обслуживается одним мастером. Из образа оборудования для этого объекта используется:

– наименование элемента оборудования;

– нормативная периодичность ремонтов;

– нормативная трудоемкость первого текущего ремонта (8 часового).

Анализ содержания годовых графиков ППР за несколько лет показывает, что они практически совпадают. Основное отличие заключается в данных о капитальных ремонтах.

Формальное представление данных годового графика ППР предполагает использование таблицы ggTR. В этой таблице каждой машине, в заданном году, соответствует две записи имеющих следующие поля:

ggTR = trPk # o_tPk # God # R1 # VidZ # E1 # E2 # … # En #,

где trPk – идентификатор записи в таблице графика; о_tPk – идентификатор элемента дерева оборудования; God – год, к которому относится график; R1 – этап планирования, во время которого выполняется первый текущий ремонт машины; VidZ – вид записи в таблице графика (принимает значения: 1 – строка продолжительности ремонта; 2 – строка трудоемкости ремонта); E1 – данные по ремонту машины в 1-м этапе графика; E2 – данные по ремонту машины во 2-м этапе графика; En – данные по ремонту машины в n-м этапе графика (количество n этапов планирования в графике может принимать значения кратные 12, например, 4, 6, 12, 24, 36).

На основе годового графика ППР можно сформировать годовые графики текущих и капитальных ремонтов. Данные годового графика текущих ремонтов используются для его балансировки с целью обеспечения равномерной трудоемкости ремонтов по этапам планирования. Годовой график капитальных ремонтов, с предоставлением акта технического обследования, передается в Отдел главного механика (ОГМ) и является основанием для разработки титульного списка капитальных ремонтов.

Титульный список является укрупненным планом капитальных ремонтов, обеспечивающих восстановление технического состояния любых элементов оборудования, в том числе и базовых деталей – рам, станин и т.д. Такие ремонты имеют периодичность более одного года и включают значительный объем работ. Данные титульного списка капитальных ремонтов включают технические характеристики объектов ремонта и показатели, необходимые для решения экономических задач. Содержание титульного списка капитальных ремонтов может быть представлено в виде документа, показанного на рисунке 2.

Разработка титульного списка капитальных ремонтов выполняется в ОГМ в ноябре месяце текущего года на последующий год. Разработанный титульный список утверждается генеральным директором предприятия. В течение года он является основанием для определения сроков и объемов финансирования капитальных ремонтов.

Объектом капитального ремонта, если исходить из структуры дерева оборудования, может быть такой элемент оборудования как агрегат (участок) или машина. Из образа оборудования для этого объекта берут:

– инвентарный номер элемента оборудования;

– наименование элемента оборудования;

– дата последнего капитального ремонта.

Формальное представление данных титула капитальных ремонтов предполагает использование таблицы ggKR. В этой таблице каждому капитальному ремонту соответствует одна запись, имеющая следующие поля:

ggKR = kPk # k_tPk # Amort # Zkr # DateS # DateF # SrokS # Kv1 # Kv2 # Kv3 # Kv4 #,

где kPk – идентификатор капитального ремонта; k tPk – идентификатор элемента дерева оборудования; Amort – сумма накопленных амортизационных отчислений; Zkr – запланированные суммарные затраты на капитальный ремонт; DateS – дата начала; DateF – дата окончания; Kv1 – объем финансирования в 1-м квартале; Kv2 – объем финансирования во 2-м квартале; Kv3 – объем финансирования в 3-м квартале; Kv4 – объем финансирования в 4-м квартале.

Ежемесячно, в течение года, на основе годовых графиков текущих и капитальных ремонтов, разрабатывается месячный график ремонтов. Основной целью его использования является согласование и уточнение с технологическим персоналом и производственным отделом предприятия сроков и продолжительности остановки оборудования на ремонт и прекращение реализации технологического процесса. Этот график также используется другими службами предприятия связанными как с реализацией технологического процесса, так и с выполнением ремонта. Он также используется как прогноз потребности в трудовых ресурсах. Данные месячного графика могут быть представлены в виде документа, показанного на рисунке 3.

Месячный график содержит укрупненные данные по ремонтам, запланированным к выполнению в течение месяца. Он разрабатывается с точностью до одного дня, детализирован по машинам и характеризует продолжительность, трудоемкость ремонтов машин.

В графике следует выделить строку агрегата, например, стан 350. Она содержит данные о времени начала остановки на ремонт (в числителе) и его продолжительности (в знаменателе). В первую очередь используется технологизм для определения сроков и продолжительности остановки технологического процесса и невозможности выпуска продукции. Содержание этой строки формируется производственным отделом предприятия по правилам согласованным с ремонтной службой предприятия.

Данные о запланированных ремонтах представлены записями, каждая из которых соответствует отдельной машине цеха, запланированной в ремонт. По машине приводится ее наименование и трудоемкость запланированных ремонтов. График в первую очередь используется ремонтной службой цеха для определения месячной потребности в трудовых ресурсах (ремонтных бригадах) по этапам планирования. Данные о ремонтах машины формируются на основе годового графика ППР (таблица ggTR) и нормативной трудоемкости ремонтов (8, 16, … часов), которые указаны в образе оборудования.

Разработка месячного графика ремонтов выполняется РСЦ в конце текущего месяца на последующий. Разработанный месячный график ремонтов передается в ОГМ и является основанием к разработке сводного месячного графика ППР основных металлургических агрегатов по предприятию в целом, согласовываемый с производственным отделом и главным инженером. В течение месяца он является основанием для определения сроков, продолжительности остановки оборудования на ремонты и объемов использования ремонтных бригад.

Объектом месячного графика ремонтов являются машины, сгруппированные по участкам, каждый из которых обслуживается одним мастером. Из образа оборудования для этого объекта можно определить наименование машины.

Формальное представление данных месячного графика ремонтов предполагает использование таблицы mgR. Эта таблица представлена записями, имеющими следующие поля:

mgR = mgPk # m_tPk # m_bPk # mes # Mash # D1 # … # D31 #,

где mgPk – идентификатор записи в таблице mgTR; o_tPk – идентификатор элемента дерева оборудования; r_bPk – идентификатор ремонтной бригады; Mash – код машины из образа оборудования; mes – месяц, к которому относится месячный график; D1 – данные 1-го дня (этапа планирования) месяца, для которого разрабатывается график; D31 – данные последнего (31-го) дня (этапа планирования) месяца, для которого разрабатывается график.

Семантическая сущность полей D1...D31 определяется значением поля Mash, которое характеризует тип записи и может принимать значения: 1 – день месяца, в котором будет выполняться ремонт; 2 – данные о начале ремонта и его продолжительности; >3 – трудоемкость работ запланированных по указанной машине.

Разметка ремонта является задачей направленной на формирование полного комплекса данных, характеризующих содержание ремонта. Эти данные имеют различный вид, сложную структуру и могут быть представлены в виде дерева (рисунок 4).

Исходя из цели выполнения разметки ремонта, подготовка данных к формированию ремонтной документации, при разработке требований к разметке используется набор ремонтных документов. На основе анализа структуры и содержания ремонтной документации определены следующие требования к компонентам разметки ремонта, которая должна включать:

1) дерево оборудования, развернутое до уровня узла;

2) ремонтные работы, которые необходимо выполнить;

3) ремонтные воздействия по элементу дерева оборудования;

4) ремонтные бригады, как характеристику трудовых ресурсов;

5) временные показатели, характеризующие планируемый ход выполнения ремонта;

6) материальные ресурсы, необходимые для ремонта.

Дерево оборудования развернутое до уровня узла можно рассматривать как копию фрагмента из образа оборудования. Структура дерева оборудования, до уровня узла, определяет структуру разметки и используется при формировании структуры ремонтных документов.

По машинам и узлам, включенным в разметку, можно указать ожидаемый объем ремонта. Используя, из образа оборудования, стоимость единицы объема ремонта элемента оборудования (машины, узла) имеется возможность сформировать ориентировочную смету и определить предварительную стоимость планируемого ремонта. Такая стоимость находит широкое применение при оценке ориентировочной стоимости капитальных ремонтов определяемой в начале его планирования.

Ремонтные работы, которые необходимо выполнить во время планируемого ремонта, ставятся в соответствие узлам машины. По каждой ремонтной работе в натуральных показателях указывается ее объем. Эти данные используются при определении точной стоимости ремонтной работы и ремонта в целом, что выполняется при разработке сметы.

Ремонтное воздействие характеризует принцип восстановления работоспособного состояния элемента оборудования. По своему характеру ремонтные воздействия можно разделить на два вида:

1) с заменой элемента оборудования. При этом используются запасные части и материалы, которые являются элементами дерева оборудования;

2) без замены элемента оборудования, например, регулировка, балансировка, обтяжка резьбовых соединений.

Любое ремонтное воздействие ставится в соответствие некоторому элементу оборудования, а его характеристика (принцип восстановления) выбирается из справочника. В случае, если ремонтное воздействие выполняется с заменой элемента оборудования, то оно ставится в соответствие замененному элементу на дереве оборудования. Если ремонтное воздействие выполняется без замены элемента оборудования, то в разметке необходимо указать элемент с дерева оборудования.

Данные о ремонтных воздействиях используются при автоматизированном формировании истории ремонтов представленной в виде агрегатного журнала.

Ремонтная бригада ставится в соответствие каждой ремонтной работе. По каждой ремонтной бригаде указываются следующие показатели:

– специализация бригады, например, слесарная, монтажная, смазчиков, водопроводчиков. Характеризует набор ремонтных воздействий, которые она может выполнять;

– подрядчик, признак подразделения, которое предоставляет ремонтную бригаду;

– номер бригады. Присваивается бригадам одного подрядчика и одной специализации в рамках одной смены;

– тип подрядчика, позволяет исключить цеховые ремонтные бригады из заявки на трудовые ресурсы.

При указании ремонтных бригад в разметке принято:

– одна бригада может выполнять несколько ремонтных работ в рамках одной смены;

– бригада может использоваться повторно через заданное число смен.

Временные показатели характеризуют каждую ремонтную работу и включают следующие данные: смену, в которой она будет выполняться; время ее начала в рамках смены; продолжительность. Временные показатели используются в двух направлениях: для разработки графика ремонта и формирования заявки на ремонтные бригады.

Материальные ресурсы ставятся в соответствие некоторым ремонтным работам. Они соответствуют элементам дерева оборудования, представлены запасными частями или материалами с указанием их объемов. По запасным частям указываются номера заказов, в соответствии с которыми они изготавливаются. Эти данные используются для формирования перечней: запасных частей; материалов; заказов на изготовление запасных частей.

В случае ремонтных воздействий без замены элементов оборудования данные о материальных ресурсах используются не для заказа запасных частей, а как указание на элемент оборудования, по которому запланировано ремонтное воздействие.

Формирование разметки ремонта выполняется за 9 месяцев до капитального ремонта и несколько дней, недель до текущего ремонта. Эти данные используются для формирования ремонтной документации, истории ремонтов (агрегатного журнала) и не существуют в виде отдельного документа. Формализованные данные о разметке ремонтов представлены двумя таблицами.

Таблица razmL содержит перечень разметок ремонтов, сводные данные по ним и включает следующие поля:

razmL = rlPk # rl_LPK # Name # VRem # Date # Time # Prod # Cost # Lev # IdOGM # Prim #,

где rlPk – идентификатор записи в таблице; rl_LPk – идентификатор разметки ремонта, равный идентификатору ее старшего элемента на дереве оборудования; Name – наименование ремонта; VRem – вид ремонта (капитальный, текущий, ...); Date – дата начала ремонта; Time – время начала ремонта; Prod – продолжительность ремонта; Cost – стоимость ремонта; Lev – уровень старшего элемента в ремонте; IdOGM – код ремонта в списке ОГМ; Prim – примечания (не формализованные данные о планируемом ремонте).

Таблица razmR содержит данные, характеризующие планируемый ремонт, и включает следующие поля:

razmR = rPk # rIdRI # rKol # rSm # rSmTime # rProd # rNom # r_rPk # rPar # r_rPKW # r_bPk # r_zPk # r_rvPk #,

где rPk – идентификатор записи в таблице; rIdRI – идентификатор разметки ремонта равный значению rlPk из таблицы razmL; rKol – объем необходимого ресурса; rSm – смена, в которой будет начата ремонтная работа; rSmTime – в котором часу, от начала смены, будет начата ремонтная работа; rProd – продолжительность ремонтной работы; rNom – порядковый номер записи на уровне; r_rPk – идентификатор элемента с дерева оборудования; rPar – родитель текущей строки; r_rPKW – идентификатор элемента дерева оборудования, к которому относится ремонтная работа; r_bPk – идентификатор ремонтной бригады; r_zPk – идентификатор заказа на запасные части; r_rvPk – идентификатор вида ремонтного воздействия.

Значение поля r_bPk определяет тип записи в разметке ремонта и семантическую сущность значения поля r_rPk. Если r_bPk равно: 0 – запись соответствует элементу дерева оборудования до уровня узла (значение r_rPk – первичный ключ элемента на дереве оборудования); -1 – запись соответствует запчасти необходимой для выполнения ремонтной работы (значение r_rPk – первичный ключ элемента на дереве оборудования); -2 – запись соответствует материалу необходимому для выполнения ремонтной работы (значение r_rPk – первичный ключ элемента на дереве оборудования); >0 – запись соответствует ремонтной работе (значение r_rPk – отсутствует).

Ремонтная документация разрабатывается при подготовке каждого ремонта и включает значительный набор документов. Наиболее ответственными и сложными среди них следует считать ведомость дефектов и ремонтную ведомость. К ремонтной документации также относятся: линейный или сетевой график работ; перечень запчастей и материалов; перечень заказов на изготовление запчастей; заявку на ремонтные бригады. Имеются и другие ремонтные документы, трудоемкость формирования которых значительно ниже перечисленных.

Ведомость дефектов является наиболее сложным и объемным ремонтным документом, разрабатываемым для капитального ремонта. Учитывая содержание ведомости дефектов ее можно считать планом капитального ремонта. Она разрабатывается за 9…10 месяцев до ремонта, включает ремонтные работы и материальные ресурсы, необходимые для их выполнения. Внешний вид документа приведен на рисунке 5.

В документе можно выделить следующие группы колонок:

– общая характеристика элемента оборудования или работы – колонки: "Наименование работ и узлов, подлежащих замене", "№ позиции", "№ чертежа/ГОСТ", "Материал";

– объемная характеристика запчастей – группа колонок "Подлежат замене";

– объемная характеристика работ – колонки "Объем работ" и "Ед.изм.";

– объемная характеристика материалов и покупных изделий – колонки "Ед.изм." и "Потреби. материал кол-во".

На один капитальный ремонт разрабатывается одна ведомость дефектов, объем которой может достигать нескольких сотен страниц.

Данные в ней сгруппированы по машинам и узлам. На рисунке 5 приведены два узла – механизм передвижения крана и механизм передвижения тележки. В рамках узла показаны ремонтные работы в соответствии с последовательностью их выполнения. После каждой работы приводятся материальные ресурсы, необходимые для ее выполнения с указанием требуемых объемов. Материальные ресурсы представлены запчастями, группа колонок "Подлежат замене", и материалами, колонки "Потреби. материал кол-во". Последовательность размещения записей в ведомости дефектов полностью совпадает с последовательностью их размещения в разметке ремонта.

Сводные данные по ведомости дефектов размещаются в ее наименовании. Они включают наименование капитального ремонта и сроки его выполнения.

Использование информационной базы реализуется в два этапа. Первый этап включает выбор необходимого ремонта, данные о котором представлены записью в таблице razmL перечня разметок ремонтов. Второй этап включает выделение, из таблицы разметки ремонтов razmR, массива записей соответствующих выбранному ремонту.

Данные необходимые для формирования заголовка документа берутся из таблицы razmL и образа оборудования.

В табличной части ведомости дефектов можно выделить четыре типа записей, различающихся правилами формирования значений их полей.

Первый тип записей соответствует элементу дерева оборудования (машина, узел) и включает поля: "Наименование работ и узлов, подлежащих замене"; "Кол-во, шт"; "№ чертежа/ГОСТ".

Второй тип записей соответствует ремонтным работам и включает поля: "Наименование работ и узлов, подлежащих замене"; "Объем работ"; "Ед изм."; "№ чертежа/ГОСТ".

Третий тип записей соответствует запчастям, необходимым для выполнения ремонтных работ и включает поля: "Наименование работ и узлов, подлежащих замене"; "Кол-во, шт"; "1 шт"; "Общая"; "№ чертежа/ГОСТ"; "№ позиции"; "Материал".

Четвертый тип записей соответствует материалам, необходимым для выполнения ремонтных работ и включает поля: "Наименование работ и узлов, подлежащих замене"; "Объем покупного"; "Ед изм."; "№ чертежа/ГОСТ".

Данные, используемые для формирования должностей и фамилий руководителей, указываемых в нижней части документа, берутся из таблицы ITR – инженерно-технические работники.

Ремонтная ведомость является наиболее сложным и объемным ремонтным документом, разрабатываемым для текущего ремонта. Учитывая содержание ремонтной ведомости ее можно считать планом текущего ремонта. Она разрабатывается за несколько дней до ремонта и включает ремонтные работы, для выполнения которых в РСЦ имеются материальные ресурсы. Внешний вид документа приведен на рисунке 6.

В документе можно выделить следующие группы колонок:

– общая характеристика элемента оборудования или работы – колонки "Наименование ремонтируемых механизмов, ремонтных работ";

– объем ремонтных работ в натуральных показателях – группа колонок "Объем работ";

– объем ремонтных работ в чел.-час – группа колонок "Трудоемкость работ";

– исполнители работ – плановые и фактические наименования ремонтных бригад;

– качество ремонта – заполняется после выполнения ремонтной работы;

– прочие сведения, например, плановое время выполнения ремонтной работы.

На один текущий ремонт разрабатывается одна ремонтная ведомость, объем которой составляет несколько страниц. Данные в ней сгруппированы по машинам и узлам в соответствии с их расположением на дереве оборудования. Каждому узлу ставятся в соответствие ремонтные работы в последовательности их выполнения. По каждой работе указывается; объем работ в натуральных и трудовых показателях; тип трудовых ресурсов и время их использования.

Сводные данные по ремонтной ведомости размещаются в ее наименовании. Они включают наименование текущего ремонта и сроки его выполнения.

Данные необходимые для формирования заголовка документа берутся из таблицы razmL и образа оборудования.

В табличной части ремонтной ведомости можно выделить два типа записей, различающихся правилами формирования значений их полей. Первый тип записей соответствует элементу дерева оборудования (машина, узел) и включает поле "Наименование ремонтируемых механизмов, ремонтных работ". Второй тип записей соответствует ремонтным работам и включает все поля табличной части документа.

Данные необходимые для формирования должностей и фамилий руководителей, указываемых в нижней части документа, берутся из таблицы ITR.

Мониторинг хода подготовки к ремонту имеет целью контроль и управление движением ресурсов, необходимых для его выполнения и заявленных в различные подразделения предприятия. Он начинается после формирования заявки ресурсов и наиболее широко используется в случае капитальных ремонтов, где необходимо контролировать поставку значительного количества различных ресурсов. В процедуре мониторинга принято, что в процессе подготовки ремонта каждый тип ресурса проходит ряд его типовых этапов. Данные мониторинга могут быть представлены в виде таблицы 1.

В таблице можно выделить следующие группы колонок:

– запланированные ресурсы – колонки: "Наименование", "Объем. план";

– характеристика этапа движения – группа колонок: "Этап".

Таблица включает укрупненные (свернутые) данные о ресурсах (ремонтные бригады; запасные части; материалы) сгруппированные по машинам. Данные о ремонте в целом характеризуют движение ведомости дефектов и сметы, как последнего этапа определения объема финансового ресурса.

Создание таблицы мониторинга включает определение плановых характеристик необходимых ресурсов и формирование значений в колонках "Наименование", "Объем. план". Для этого используется информационная база разметки. Данные необходимые для формирования строки наименования ремонта берутся из таблицы razmL перечня разметок ремонтов. Данные о ресурсах необходимых для ремонта конкретной машины формируются из ее записей в таблице разметки ремонтов razmR.

Использование таблицы мониторинга в процессе подготовки ремонта предполагает формирование и корректировку значений в группе колонок "Этап". Эта задача решается автоматически, как результат анализа данных о работе инженеров по: ремонтам; заказам; материалам.

При решении конкретной задачи мониторинга, данные ее таблицы могут быть:

– отфильтрованы по некоторому признаку, например, показать только опаздывающие ресурсы;

– сгруппированы в ином порядке, например, показать все машины, по которым будут работать бригады какого-либо подрядчика.

В результате комплексной фильтрации и группировки данных мониторинга можно формировать различные отчеты, используемые для обоснования необходимости корректировки хода подготовки ремонта.

Выводы

1. Планирования и подготовка ремонтов выполняется персоналом ремонтной службы цеха, что позволяет отнести их к задачам СMMS. Набор этих задач и подходы к их решению являются типовым в рамках СMMS.

2. Планирование ремонтов выполняется в несколько этапов, где каждый последующий является декомпозицией предыдущего. Последним этапом планирования является разметка ремонта, включающая формирование взаимосвязанных данных обо всех ресурсах, необходимых для выполнения ремонта.

3. Подготовка ремонта включает заявку ресурсов, представленную различными ремонтными документами которые формируются на основе разметки ремонта. Ремонтный документ рассматривается как план обеспечения ремонта некоторым ресурсом, мониторинг поставки которого позволяет выявить и устранить помехи на пути качественной подготовки ремонта.

4. Предложен подход к формализованному описанию задач планирования и подготовки ремонтов, используемый при построении автоматизированной системы ремонтной службы.

Список литературы

"CMMS – Компьютеризированная система управления техническим обслуживанием" (http://ru.wikipedia.org/wiki/CMMS).
Ченцов Н.А. Вопросы автоматизации ремонтной службы / Металлургические процессы и оборудование. – 2007. – №4. – С. 39-43.
Ченцов Н.А. Организация, управление и автоматизация ремонтной службы: Учебник. / Под ред. В.Я. Седуша. – Донецк: Норд-Прес-Унитех, 2007. – 258 с.
Ловчиновский Э.В. Реорганизация системы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий: Методические рекомендации. – М.: Институт проблем управления им. В.А. Трапезникова РАН, Лаб. №35, 2005. – 385 с.
Ченцов Н.А., Фонотов И.М. Образ оборудования в автоматизированной системе "Ремонт" (http://technomag.edu.ru/doc/17216.html?format=text&page=5&mid=17216&m01_full.php).
Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии СССР. – Тула: ВНИОчермет, 1982. – 389 с.

Статья поступила 05.03.2009 г.