Предприятия черной металлургии являются одним из основных источников загрязнения атмосферы. Выбросы вредных веществ отдельными промышленными предприятиями зависят от объема производства, структуры предприятия, оснащенности газоочистным оборудованием, технологических особенностей и других обстоятельств.
Технологический прогресс в черной металлургии немыслим без решения защиты окружающей среды от загрязнений. Новые технологические процессы производства металла, агрегаты, обрудование могут считаться прогрессивными, эффективными только в том случае, если наряду с увеличением выпуска продукции, повышением его качества и других технико-экономических показаталей достигается сокращение выбросов во внешнюю среду.
Утилизация электросталеплавильной пыли представляет собой более серьезную проблему, нежели пыли и шламов других сталеплавильных производств из-за высокой концентрации тяжелых металлов, и во многих странах она относится к особо опасным веществам.
Очень перспективными представляются технологии утилизации пыли электросталеплавильного производства в подовых вращающихся печах при получении высокометаллизированного продукта - губчатого железа и пыли с высоким содержанием оксидов цинка и свинца при их отсутствии в основном продукте. Высокая температура в печи и длительное время пребывания газов в ней способствуют разложению диоксинов и фуранов, а быстрое охлаждение отходящих газов предотвращает их повторное образование. Отходящие газы после газоочистки (рукавный фильтр) выбрасываются через дымовую трубу эксгаустером, за счет чего в подовой вращающейся печи создается небольшое разряжение и предотвращаются выбросы газа из печи. Полученная пыль может поставляться на заводы цветной металлургии по достаточно высоким ценам, потому что содержание оксидов цветных металлов в ней значительно выше, чем в рудах цветных металлов.
Фирмами Kobe Steel и Midrex direct reduction corporation разработан процесс получения губчатого железа Fastmet, запуск в эксплуатацию которого произошел в 1995 году на заводе в г. Какогава (Япония). В качестве исходных сырьевых материалов в процессе используется железорудный концентрат, а в качестве восстановителя может быть использован измельченный уголь, коксовая мелочь или углеродсодержащие мелкодисперсные отходы. Данный процесс прямого получения железа позволяет успешно утилизировать мелкодисперсные отходы электросталеплавильного производства с улавливанием возгоняющихся оксидов цинка и свинца. С помощью данной технологии также можно утилизировать пыли доменного и кислородно-конвертерного производств.
Второй коммерческий завод Fastmet был создан на металлургическом заводе Какоgawa Steel Works фирмы Kobe Steel и начал функционировать в мае 2001 года. По количеству перерабатываемых отходов производительность завода составляет 16000 т/год.
Получаемое губчатое железо используется в составе металлошихты кислородно-конвертерного цеха, а улавливаемая цинксодержащая пыль в количестве 1400 т/год продается производителям цинка.
Для рециклинга также может быть применен процесс Itmk3, являющийся разновидностью процесса Fastmet и разработанный также фирмами Midrex и Kobe Steel ltd. Принципиальным отличием этих двух процессов является температурный режим в ПВП и вид получаемого продукта. Как и в других процессах, осуществляемых в ПВП, в процессе Itmk3 цинк улавливается из перерабатываемых материалов более, чем на 95 %, и в виде оксида улавливается в системе газоочистки с рукавными фильтрами. Это также обеспечивает перспективу применения процесса в странах с жесткими законами по защите окружающей среды (Европа, Япония, США).
Также перспективен процесс PRIMUS, разработанный фирмой PAUL WURT, осуществляемый в вертикальной цилиндрической мультикамерной и мультиподовой печи с расположенными друг над другом в виде этажерки стационарными подами. В качестве исходных шихтовых материалов в данном процессе может использоваться мелкая железная руда или металлургические мелкодисперсные отходы, содержащие оксиды железа (доменные и конвертерные шламы, прокатная окалина, пыль ДСП, замасленные шламы), а в качестве восстановителя - мелкий углесодержащий материал, например уголь. Необходимая энергия для процесса обеспечивается за счет тепла, выделяющегося при полном дожигании СО и летучих веществ угля. Относительно низкая температура процесса (максимум 1100о С) при полном дожигании СО обеспечивает высокую эффективность использования энергии в процессе.
Цинк и свинец, содержащиеся в сырьевых материалах, восстанавливаются, испаряются и окисляются газом. Оксиды цинка и свинца выносятся из печи с газом и улавливаются в системе газоочистки с рукавными фильтрами. Грубая пыль улавливается в циклонах и рециклируется. В процессе обработки в печи сырьевые материалы освобождаются также от оксидов натрия и калия, а также от хлора. Содержание цинка в уловленной пыли достигает 50-60 %, что позволяет использовать ее в качестве сырья при производстве цинка. При переработке процессом PRIMUS пыли ДСП с повышенным содержанием цинка, предусматривается отбор газов из камер восстановительной зоны печи и отдельная их очистка от пыли. В этом случае уловленная пыль содержит более 90 % оксида цинка. Мультикамерная печь позволяет организовывать автономный отбор отходящих газов на ранних стадиях процесса. Это имеет важное значение при утилизации пылей ДСП, содержащих кроме цинка значительное количество свинца, а также соединения хлора, калия и натрия, присутствие которых в цинковом концентрате нежелательно. Свинец, хлориды и щелочные металлы легко возгоняются при обжиге пыли в окислительной атмосфере при температуре 950-1050оС. Отвод образующихся отходящих газов с этой стадии процесса позволяет получать пыль, содержащую основное количество свинца, хлоридов, натрия и калия. Затем в печь на соответствующий под подается уголь и начинается восстановительный обжиг, в процессе которого возгоняется цинк. Пыль, улавливаемая с этой стадии процесса, содержит основное количество цинка, концентрация которого в уловленной пыли значительно повышается благодаря предварительной возгонке свинца, хлоридов и щелочей.
Итак, на передовых зарубежных предприятиях развиваются технологии бездоменной металлургии железа с получением такого продукта как губчатое железо с высокой степенью металлизации. Данные технологии позволяют утилизировать отходы производства, в частности, пыли и шламы электросталеплавильного, кисрородно-конвертерного и доменного переделов, отходы прокатного производства.
При утилизации пыли и шламов сталеплавильных производств при невысоком содержани в них вредных примесей (до 0,4 % Рb, до 0,6 % Zn) отходы подают на усреднительные склады аглофабрик либо непосредственно в агломерационную шихту. В аглофабриках США отходы используют либо отдельно, либо в смеси с рудой, концентратами или отходами грохотов. Например, на заводе в Бернс - Харборе фирмы "Бетлихем стил" утилизируют на аглофабрике все отходы предприятия, а на заводе в Ист-Чикаго фирмы "Инленд стил" агломерат готовят исключительно из отходов. На заводах Западной Европы (фирма "Август Тиссен хютте", Германия, "Бритиш стил", Англия, "ЮЗИНОР", Франция и др.) сухую сталеплавильную пыль транспортируют на усреднительный склад, где утилизируют совместно с окалиной (иногда без нее) в количестве до 100 кг/т агломерата, а шламы подают в барабаны-окомкователи аглофабрик.
Фирма "Рекласос" (Чикаго, США) разработала процесс совместной подготовки железосодержащих пылей и шламов коксовой мелочи и замасленной окалины путем их совместного брикетирования с добавлением в качестве связующего каменноугольного пека. Брикеты использую в доменной шихте в количестве до 105 кг/т шихты. Фирма "Пеллетек" (Питсбург, США) обрабатывает колошниковую и сталеплавильную пыль вместе с измельченной окалиной, негашеной известью 4-5% (по массе) и кварцевой мукой 1-2 % (по массе). Вещества перемешивают с водой, затем выдерживают несколько часов, обеспечивая тем самым условия для процесса гидротации извести, далее гранулируют, сушат; окатыши используют в доменной шихте в количестве 10% (по массе).
В чёрной металлургии все процессы, связанные с выплавкой металла сопровождаются образованием шлаков, поэтому именно они являются основным отходом. По данным Международного института металлургии около 5-7 млн. т электросталеплавильных шлаков в мире ежегодно удаляют в отвалы. Примером решения вопроса организации малоотходного производства в чёрной металлургии Украины является строительство комплекса кислородно-конвертерного цеха на Днепровском металлургическом комбинате, где в 1983 г вступили в эксплуатацию объекты совместной подготовки пылей, шламов и шлаков этого передела для полной утилизации в агломерационном производстве. На комплексе подготовки кислородно-конвертерного цеха Днепровского меткомбината впервые в отрасли влажные пастообразные шламы смешиваются с пылями известково-обжигового цеха и аспирационными конвертерного цеха с добавлением сталеплавильного шлака.
Положительным примером российского предприятия, где наблюдается высокий уровень переработки отходов является Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК). Здесь уже с 80-х гг. конвертерные шлаки полностью возвращались в металлургический передел.
Большое внимание уделяется внедрению малоотходных технологий на ОАО "Севрсталь". В 1996 г здесь образовалось 6966,5 тыс.т. отходов, из них утилизировано 5932,0, складировано 1034,5 тыс. т. Имеется успешный опыт по использованию сталеплавильных шлаков в качестве сырья для производства стройматериалов с внедрением новой технологии отвалообразования.
Наиболее совершенную технологическую схему имеет цех переработки шлаков сталеплавильного производства НЛМК. Он состоит из двух технологических ветвей дробления, сепарации и сортировки шлака, общего узла помола и склада отгрузки готовой продукции.
Цель работы: проанализировать экологическую обстановку в электросталепплавильных переделах на предприятиях черной металлургии, оценить степень утилизации отходов производства и охраны атмосферного воздуха с тем, чтобы, выявив слабые стороны в сфере обеспечения экологиеской безопасности данного передела, предложить рациональную ресурсоэнергосберегающую схему, которая позволит свести к минимуму экологическую нагрузку на окружающую среду и получить экономические выгоды, вовлекая в переработку вторичные ресурсы данного производства.
Из поставленной цели можно сформулировать следующие задачи:
Результат данной работы - разработка рациональной ресурсоэнергосберегающей технологии для внедрения в условиях электросталеплавильного производства. Использование предложенной схемы позволит предприятию организовать малоотходное производство стали за счет использования отходов производства. Это прежде всего избавит предприятие от проблемы складирования электорсталеплавильной пыли и шламов, освободит от платы за вывоз данных отходов в отвал. Организация рециклинга пылевыноса от электросталеплавильных агрегатов даст значительную экономию средств за счет экономии легирующих металлов, которые не уходят в пылевынос, а напротив накапливаются в металле из цикла в цикл.
Результаты данной работы применимы для условий любого завода.
Характеристика электросталеплавильной пыли
К вторичным материальным ресурсам электросталеплавильного производства относится шлак и уловленная пыль.
Мелкодисперсная пыль образуется в результате испарения металла в районе действия электрических дуг, пары которого конденсируются и взаимодействуют с кислородом и азотом, имеющимися в рабочем пространстве печи. Более крупные фракции пыли образуются из шлакообразующих и молотых раскислителей.
В период расплавления чистой и крупногабаритной шихты образуется небольшое количество пыли. В период кипения выбросы достигают максимальных значений в результате действия кислородных струй и активного кипения металла, а в период доводки выбросы снижаются до минимума.
Электросталеплавильная пыль содержит множество ценных элементов - основу ее составляют оксиды железа, содержится большое количество цветных металлов, и шлакообразующих. Химический состав пыли меняется в широких пределах в зависимости от выплавляемой марки стали.
Гранулометрический состав электросталеплавильной пыли характеризуется наличием значительной доли мелкой фракции.
При использовании вторичных материальных ресурсов как в собственном производстве, так и в аглодоменном переделе, при подготовке этих материалов большое значение имеют такие свойства как смачиваемость материала, его влагоемкость, и размягчаемость.
Особое значение для окускования пыли (шлама) имеет показатель смачиваемости. Различные железорудные материалы, в том числе и отходы производства обладают неодинаковой способностью давать прочные гранулы в процессе окомкования.
Как видно из диаграммы, пыль электродуговых печей имеет слабую смачиваемость по сравнению с колошниковой пылью и шламами аглофабрики. Это обусловлено тем, что эта пыль содержит большое количество мелких фракций.
Наилучшая транспортабельность материалов наблюдается при наименьшей насыпной массе. Следовательно, для электросталеплавильной пыли эта величина составляет 4-6%. При малой влажности во время транспортировки происходит пыление материала, а при большой влажности (10 - 15% для электросталеплавильной пыли) материал становится грязеподобным, что затрудняет его транспортировку и отрицательно сказывается на процессе окомкования.
Крутизна кривой (по сравнению с пологими кривыми для доменного и конверторного шлама) указывает на резкий переход в грязеподобное состояние при небольшом повышении влажности, что является отрицательным свойством данного материала.
При использовании отходов при их добавлении к аглошихте большое значение имеет такое свойство отходов как их размягчаемость при различных температурах. Температуры размягчения отходов оказывают значительное влияние на технологию агломерации.
Кривые позволяют качественно охарактеризовать усадку материалов и скорость усадки при соответствующих температурах.
Большой интервал размягчения, характерный для электросталеплавильного шлама, снижает производительность агломашин и ухудшает качество агломерата, в той же степени как и плохая окомкованность и низкая прочность сцепления. Это объясняется тем, что в период от спекания аглошихты до охлаждения агломерата газопроницаемость слоя значительно изменяется. Чем короче продолжительность размягчения материалов, тем меньше сопротивление и лучше условия прохождения газов и равномерного их распространения в горизонтальных плоскостях спекаемого слоя. Поэтому электросталеплавильный шлам и пыль не рекомендуется использовать в качестве сырья для аглопроизводства, т.к. эти отходы оказывают отрицательное воздействие на технологию агломерации и на качество готового агломерата.
Как видно из приведенного анализа отходов электросталеплавильного производства, основными направлениями их использования является собственное производство.
Возможность утилизации пыли в агломерационном производстве ограничена, т.к. электросталеплавильная пыль имеет значительные колебания по химическому составу в зависимости от марки выплавляемой стали, а так же содержит значительное количество цветных металлов (особенно их процентное содержание велико при выплавке высоколегированных марок сталей). А, как известно, цветные металлы оказывают отрицательное воздействие на агломерационный процесс, и, полностью переходя в агломерат, вредно влияют на ход доменной плавки (образование настылей и даже обрушение шахты печи).
Характеристика электросталеплавильных шлаков
Второй вид отходов, получаемых в электродуговой печи - шлаки. Шлаки представляют собой многокомпонентные системы, в которых окислами, определяющими состав, являются CaO, SiO2, Al2O3, MgO, FeO. Кроме того, они содержат оксиды Mn, P, Cr, Ba, S, Fe, V, Ti и др.
По химическому составу в сталеплавильных шлаках 70 - 85% занимают CaO, SiO2 и оксиды железа. Кроме того, они содержат металла до 12% мас. В сталеплавильный шлак металл попадает главным образом в результате переноса его пузырями при кипении ванны ли продувке ее инертными газами.
Металл на предприятиях извлекается только из твердых шлаков при первичной переработке их в шлаковых отделениях и при вторичной - на дробильно-сортировочных установках. При первичной переработке шлака, осуществляемой в шлаковых отделениях сталеплавильных цехов, извлекается крупный стальной скрап, который большей частью свободен от шлаковых включений и примесей и часто не нуждается в дополнительной очистке. Зашлакованность такого скрапа обычно составляет 5 - 7%. Форма этого скрапа чаще всего соответствует форме внутренней поверхности нижней части шлаковой чаши. Масса скрапа нередко достигает 2 - 3 тонн и больше. Весь крупный скрап перед возвращением в плавку разбивается или разрезается на габаритные куски.
Электросталеплавильные шлаки являются не менее ценным сырьем для использование в металлургическом производстве как вторичных ресурсов. Для них существует несколько направлений утилизации как в собственном производстве, так и в аглодоменном и в строительной промышленности. Электросталеплавильные шлаки содержат значительное количество металла (до 12%), поэтому при любом направлении их использования по всей технологической линии необходимо организовать извлечение металла. При использовании в строительстве основными видами продукции из шлаков являются щебень и граншлак.
Шлак так же можно использовать в собственном производстве, добавляя его в плавку взамен шлакообразующих материалов (экономия извести, плавикового шпата и раскисляющих присадок).
Дробленый электросталеплавильный шлак широко используется в доменном производстве в качестве флюсующей добавки и металлосодержащего материала, что положительно влияет на ход доменной плавки и производительность доменной печи.
Итак, в настоящее время сталеплавильные шлаки на металлургических предприятиях Украины перерабатываются в твердом виде на щебень различных фракций. Проблема заключается в том, что при этом безвозвратно теряется аккумулируемое в них физическое тепло. Одной тонной огненно-жидких шлаков можно обработать до 0,6-0,8 т сухих отходов. При этом происходит сухая грануляция шлака и обогащение оксидами, содержащимися в отходах, а при использовании отходов с добавкой восстановителя - возгонка цветных металлов.
Ресурсосберегающая технология электросталеплавильного производства
Подготовку пылей и шламов для обработки жидкими сталеплавильными шлаками можно осуществлять по приведенному рисунку:
Технологическая схема предусматривает улавливание пылей от электросталеплавильного агрегата (1) в электрофильтре или в тканевом фильтре (2) и накопление пылевыноса в бункерах (3). В случае использования мокрой газоочистки шлам после вакуумфильтров (6) проходит подсушку в барабане (7). Пыль через вибрационный увлажнитель (5) подается в барабанный или двухвальный лопастной смеситель (8), куда предусмотрена также добавка из бункеров (4) цинксодержащих отходов от других источников и, при необходимости, углеродсодержащие добавки и связующие. Брикетирование смеси производится в валковом прессе (9).
Мелочь после отсева на грохоте (10) возвращается в смеситель, а брикеты накапливаются в бункерах (11) и подаются в сталеплавильный агрегат на повторное использование. Такая технологическая схема позволяет производить рециклинг пылевыноса за счет повторного использования пыли с низким содержанием цинка. После достижения необходимого уровня цинка (10 - 15 %) пыль периодически брикетируется с углеродистым связующим и такие брикеты направляются на участок по окускованию отходов жидкими сталеплавильными шлаками.
Сталеплавильный шлак из шлаковой чаши (12) сливается по стационарному желобу (13) в другую шлаковую чашу (14) со снимаемой крышкой. Предварительно подготовленная смесь цинксодержащих пылей и шламов с необходимой добавкой углерода дозируется из бункера (15) на желоб. При заливке этих отходов шлаком при температуре 1000 - 1100°С происходит восстановление цинка и свинца из оксидов и их возгонка. Возгоны цинка улавливаются в рукавном фильтре (17), накапливаются в бункере (20), и затем периодически затариваются в мешки или специальные ёмкости (21) для отгрузки на заводы цветной металлургии. Подсосом воздуха между чашей (14) и крышкой регулируется степень окисления цинка. Отсос газов от реактора осуществляется дымососом (18) и выбрасываются через дымовую трубу (19). При необходимости обработки других отходов по предлагаемой схеме указанные материалы могут дозироваться из отдельного бункера (16), а подача материалов из бункера (15) прекращается.
Цинксодержащий продукт с содержанием 30 - 35 % цинка и 5 - 10 % свинца затаривается и направляется на переработку на заводы цветной металлургии, а гранулированный шлак выгружается из шлаковой чаши (например, на шлаковый двор), охлаждается и после грохочения в требуемых количествах в зависимости от баланса фосфора может использоваться в агломерационном производстве крупностью до 10 мм и доменном переделе крупностью более 10 мм.
Пировосстановительный процесс будет тем более экономичным, чем больше в отходах содержится цинка. Для осуществления рециклинга пылевынос необходимо подвергать окускованию. Особые требования к прочности окускованного материала будут предъявляться при конвертерном производстве стали, где наблюдается значительное количество перегрузок по тракту подачи шихтовых материалов и падения их с больших высот. Обычно прочность до 40 кг на гранулу считается достаточной для этого передела. При других способах ввода пылевыноса в сталеплавильные агрегаты (например, вдувание) его можно использовать без соответствующей подготовки.
Окускованные жидкими сталеплавильными шлаками железосодержащие отходы подлежат использованию в доменном производстве (на заводах без аглофабрик). При этом фракция отходов до 10 мм отсеивается и снова возвращается на обработку жидкими шлаками, а более 10 мм направляется в доменную плавку. На заводах с аглофабриками после грохочения смесь отходов поступает на аглофабрику (-10 мм) и в доменный цех (+10 мм). Использование частично металлизованной шихты на базе сталеплавильных шлаков положительно скажется на производительности доменных печей и расходе кокса.
Таким образом, разработанная по такому способу ресурсо-энергосберегающая технология обработки и окускования железосодержащих отходов жидкими сталеплавильными шлаками может быть использована предприятиями для возгонки цветных металлов из сталеплавильных пылей и шламов с последующей их утилизацией в цветной металлургии а железосодержащий продукт в переделах чёрной металлургии.
Экологическая обстановка, сложившаяся в Украине, ставити перед специалистами и в целом перед государством задачу превратить экономию ресурсов и экономный принцип хозяйствования в основной источник обеспечения прироста потребностей страны в топливе, сырье и материалах. Постепенное истощение природных ресурсов и загрязнение окружающей среды отходами требует совершенствования промышленного производства путем внедрения ресурсосберегающих и безотходных технологий.
Предотвратить вредное влияние промышленных выбросов можно не только с помощью очистных сооружений, но и путем создания ресурсосберегающих и безотходных технологических структур на базе рециркуляции материальных и энергетических потоков. Речь идет о переходе к принципиально новым технологическим системам, дающим максимальный ресурсо- и энергосберегающий, а также природоохранный эффект. В современных условиях это может быть достигнуто только на основе комплексностииспользования первичного и вторичного сырья врезультате внедрения малоотходных и безотходных технологий, повышения уровня межотраслевой кооперации и координации работ в вопросах утилизации отходов и защиты окружающей среды. В этом заключается суть безотходной технологии, определяемой как комбинированная структура производства, комплексно перерабатывающая сырье, рациональноиспользующая природные ресурсы, утилизирующая в экономиччески целесообразных пределах основную часть отходов и не наносящая ущерба окружающей среде.
Конечная цель организации безотходных региональных хозяйственных систем - создание систем использования природно-ресурсного потенциала регионов, обеспечивающих в перспективе формирование безотходных территориально-призводственных комплексов, построенных по принципу замкнутого технологического цикла и рециркуляции природных ресурсов.
Одним из путей снижения материалоемкости производства продукции, увеличения его экологичности является повышение использования вторичных материальных и энергетических ресурсов, которые неизбежно образуются как в сфере материального производства, так и в сфере потребления. Опыт показывает, что использование многих видов отходов производства экономически выгодно и технически осуществимо.
Одной из причин неудовлетворительного использования вторичных ресурсов производства является отсутствие соответствующих разработок и объектов по утилизации этих отходов.
Актуальность данной работы заключается в предложении малоотходной схемы производства стали для ее внедрения в условиях в электросталеплавильных цехов, рассмотрение проблем сокращения вредных выбросов и снижения образования отходов данного производства, снижение энергозатрат и экономии природных ресурсов за счет вовлечения собственных вторичных ресурсов в производственный цикл.
Кривые капиллярного всасывания показывают на широкий интервал высоты капиллярного поднятия для различных отходов, что отрицательно влияет на технологию окускования, т. к при плохой смачиваемости материалов невозможно получить гранулы (при окомковании) или брикеты (при брикетировании), обладающие достаточной прочностью.
Поэтому для осуществления процесса окомкования пыль необходимо увлажнять в специальных установках. Наиболее подходящим является вибрационный смеситель-увлажнитель конструкции кафедры РТП Донецкого государственного технического университета.
При осуществлении утилизации отходов большое значение имеет транспортабельность материалов, которая определяется их насыпной плотностью при различной влажности отходов.
На диаграмме приведены кривые изменения объемной массы отходов в зависимости от их влажности:
Кривые размягчаемости отходов представлены на рисунке:
Но данные отходы являются ценным сырьем, так как они богаты по железу (до 55%) и содержат ценные металлы (Zn, Pb, Ni, Cr), которые целесообразно извлекать. А извлечение этих элементов возможно только при использовании уловленной пыли в собственном производстве. Так, при добавлении уловленной пыли (после соответствующей подготовки) в шихту, легирующие металлы (Cr, Ni, Mo) практически полностью переходят в ванну печи, экономя при этом дорогостоящие ферросплавы. Цинк же (из-за низкой температуры кипения 900 - 1000 0С) в процессе плавки возгоняется и накапливается в пылевыносе. После определенного количества циклов пылевынос электросталеплавильных печей становится ценным сырьем для цветной металлургии с содержанием цинка в нем до 15%.
Поэтому для условий электросталеплавильного производства разработана рациональная ресурсо-энергосберегающая технология извлечения цинка из цинксодержащих пылей и шламов с использованием физического тепла жидких сталеплавильных шлаков. В общем виде технология может быть осуществлена как при сливе шлака из сталеплавильного агрегата, так и при переливе шлака из шлаковой чаши на отдельном участке.
В основе методов снижения отходов и создания экологически безопасного производства лежат такие мероприятия: разработка новых технологических процессов, позволяющих значительно снизить количество отходов и их воздействие на окружающую среду; разработка эффективных методов очистки газообразных жидких и твердых выбросов; комплексная переработка сырья; кооперирование различных производств с целью перераьотки и использования отходов одной промышленности в качестве сырья для других; создание безотходного территориально-промышленного комплекса.