Самойлов П.И. – Повышение эффективности деятельности предприятия

Экономическая эффективность работы предприятия является одним из важнейших показателей, которые подтверждают работоспособность предприятия. В соответствии с международным стандартом ISO 9000:2008 под эффективностью (efficiency) понимается связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. Отдельно рассматривается категория результативность, определяемая, как: «... степень реализации запланированной деятельности и достижения запланированных результатов».

Интерес к экономической эффективности работы предприятия возникает по нескольким причинам: при выделении кредитов необходимо обладать данными об экономической эффективности предприятия и динамике ее изменения, при обороте ценных бумаг предприятия (для акций – вопрос об их стоимости, для облигаций и векселей – вопрос надежности и гарантий погашения).

Повышение эффективности деятельности предприятия можно добиться современными методами менеджмента. Достаточно повысить удовлетворенность потребителя, следовательно, повысится и спрос на выпускаемую продукцию, а как итог увеличится рентабельность производства. Удовлетворение потребителя в первую очередь происходит за счет качества продукции. Достичь его можно и с минимальными затратами, за счет применения современных методов повышения эффективности, таких как: Total productive maintenance («Всеобщее обслуживание оборудования»), реинжениринг бизнес процессов, 5S («Упорядочение»), «Шесть сигм» и др. Можно отметить, что среди исследователей нет однозначного ответа на вопрос о том, как определить экономическую эффективность деятельности предприятия. Конечно, было бы желательно, чтобы экономическую эффективность функционирования предприятия можно было определить с помощью единого показателя. Это позволит производить сравнения между деятельностью различных предприятий. Для анализа факторов, влияющих на результат работы производственного предприятия, воспользуемся причинно-следственной диаграммой Исикавы (рис. 1).

Метод Исикавы с построением соответствующей диаграммы является сугубо инженерным, использующимся в Японии для управления качеством продукции при низких затратах и высокой производительности труда. Указанный метод позволяет уяснить связь контролируемых параметров (качество, стоимость, производительность) с неограниченным количеством причинных факторов, а, следовательно, обеспечивает возможность управлять этими параметрами.

Исходя из рис.1 эффективность работы производственного предприятия зависит от эффективности использования 5-ти основных факторов (5М): оборудования (machine), персонала (man), методов (methods), материалов (materials), среды (medium).

Где

Вероятностное распределение количества простоев

Рисунок 1 – Причинно-следственная диаграмма Исикавы для производственного предприятия

Особое внимание в момент непроходящего украинского кризиса заслуживают орудия труда, так как большинство из них отработали свой срок службы и подошли к черте, когда каждый день работы оборудования может стать последним. Значительный процент работающего сейчас оборудования выпущен еще в 70х-90х годах XX столетия. Конечно, имеется возможность приобретения нового оборудования, нодля этого необходимы значительные, а также возможно повреждение оборудования вследствие обслуживания его по старым системам и методам. При этом большинство собственников хотят получать наибольшие доходы с минимальными затратами.

Одним из методов оптимальной организации управления жизненным циклом работы оборудования является система Total productive maintenance (TPM). Система TPM родилась в 60-е годы в Японии. Этот термин можно перевести как обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении жизненного цикла с участием всего персонала. На рубеже 40-х – 50-х годов прошлого столетия в японских компаниях широко применялась американская система профилактики оборудования, подразумевавшая четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание.

ТРМ получила распространение в отраслях, где состояние оборудования оказывает решающее влияние на уровень производительности, качества, травматизма, загрязнения окружающей среды. Сегодня среди тех, кто уже внедрил или внедряет ТРМ, помимо японских компаний, есть и американские, немецкие, и многие другие компании Европы, Южной Америки и Азии, а также Китая. Это «Истмен Кодак», «Форд», «Проктэр энд Гэмбл»; несколько заводов «Пирелли», группа «Дюпон» и др. Что касается стран СНГ, здесь система ТРМ еще не получила массового признания, хотя уже начинает внедряться на некоторых предприятиях. TPM – система общего технического обслуживания оборудования. Система TPM позволяет обеспечить наивысшую эффективность работы оборудования. Задачей TPM является сведение к минимуму непредусмотренного и экстренного обслуживания оборудования, исключение или значительное уменьшение вероятности срыва работ вследствие незапланированного простоя оборудования. Как и все новые технологии, система TPM базируется на использовании человеческого фактора. Именно от персонала, его заинтересованности и мотивации будет зависеть эффективность внедрения.

ТРМ – система постоянного действия, предназначенная для измерения качества работы и принятия мер по совершенствованию процессов. Она направлена на обеспечение непрерывного улучшения качества продукции, состояния оборудования и развитие персонала. Основной акцент в развертывании проекта следует делать на усиление вовлеченности персонала, работу в команде и повышение ответственности. Анализ существующих производственных процессов позволяет выявить 6 групп факторов, влияющих на работоспособность оборудования (рис. 2). Совокупность этих групп и составляет зону максимального риска выхода оборудования из строя. Как показывает статистика работы предприятий Донецкой области (рис. 3), 67% простоев оборудования в цехах происходили по вине обслуживающего персонала. Это происходило вследствие нарушения персоналом своих должностных обязанностей и технологических инструкций. Простои, связанные с износом основного и вспомогательного оборудования, встречались в 25% случаев. 5% простоев оборудования связано с невозможностью определения скрытых дефектов оборудования, а оставшиеся 3% происходили из-за факторов, которые нельзя спрогнозировать.

Рисунок 2 – Сочетание факторов выхода оборудования из строя

Рисунок 3 – Вероятностное распределение количества простоев

Большее количество простоев оборудования вызвано человеческим фактором. Человеческий фактор включает в себя следующие группы причин выхода из строя оборудования: непрофессионализм работников, нарушение правил охраны труда, несоблюдение правил эксплуатации, несоблюдение технологий. Т.е. в главную очередь, как и любая современная технология, TPM сталкивается с барьером в виде собственного персонала.

Выводы: Определение экономической эффективности функционирования предприятия является важной задачей как для отдельных субъектов хозяйственной деятельности, так и для экономики. Согласно предложенному методу полная эффективность находится как комплексный критерий состояющий из пяти основных факторов: методов, среды, материалов, персонала, оборудования. Следовательно, достичь повышения полной эффективности можно увеличением эффективности использования одного из представленных факторов. Одним из способов повышения эффективности деятельности предприятия является система TPM, которая позволяет добиться увеличения производительности, уменьшения поломок и аварий, уменьшения числа брака, снижения себестоимости, отсутствия производственного травматизма, увеличения рационализаторских предложений.