Сначала отметим некоторые особенности ее создания. В качестве базовых программно-аппаратных средств разработчики системы выбрали такие, которые позволяли использовать единую сквозную технологию её проектирования. При этом применялись самые современные инструментальные программные пакеты, позволяющие практически полностью уйти от старых, рутинных, требующих серьезных затрат на отладку конечной системы методов традиционного программирования. Видимо, на сегодняшний день владение такими технологиями является необходимой составляющей успеха любой фирмы, работающей в области автоматизации самых различных производственных процессов.

Основные компоненты системы автоматизации

Подход к разработке рассматриваемой системы можно уподобить "кирпичной кладке", где "цементом" служили используемые технологии. Из каких же "кирпичиков" создавалась система?

На "нижнем" уровне (ввод/вывод) применялись контроллеры фирмы PEP (Германия) в двух вариантах: на базе стандарта VME и типа IUC.

Базовым программным обеспечением для контроллеров служила операционная система реального времени OS-9.

Все контроллеры программировались с помощью программного пакета ISaGRAF, полностью реализующего стандарт МЭК 1131-3 на программирование логических контроллеров.

В качестве промышленных сетей использовались сети ProfiBus (одна из наиболее динамично развивающихся) и ModBus.

На "верхнем", диспетчерском, уровне были установлены IBM-совместимые персональные компьютеры, работающие в среде WINDOWS.

Для создания прикладной программы автоматизированного рабочего места (АРМ) диспетчера использовался один из наиболее мощных и гибких SCADA-пакетов - пакет InTouch фирмы Wonderware.

Для предоставления возможности выхода APM'a сменного инженера (APM'a диспетчера) непосредственно в промышленную сеть ProfiBus был использован адаптер производства фирмы Сименс.

В качестве Локальной Вычислительной Сети была выбрана сеть Ethernet.

Обмен данными по Ethernet между цеховыми узлами системы осуществлялся с помощью программного пакета PCLink, реализующего DDE-интерфейс между операционными системами OS-9 и WINDOWS.

Вся прикладная система создавалась в рамках единой технологии.

И, наконец, самый главный "кирпичик", ставший основой рассматриваемой системы, - это знания и опыт коллектива разработчиков, которые смогли в самые минимальные сроки создать систему промышленной автоматизации чрезвычайной сложности.

Функциональные возможности системы

Небольшим коллективом разработчиков за один год была проделана работа, еще недавно требующая трудозатрат целых отделов программистов, инженеров, технологов и т.д. Итогом этой работы явилась система автоматизации компрессорного цеха СА КЦ, которая обеспечила эффективный контроль и управление технологическим оборудованием, существенно снизила затраты ручного труда, обеспечила эффективное техническое и информационное взаимодействие с верхним уровнем управления (ДП КС), обеспечила вышестоящие системы управления достоверной и оперативной информацией.

Функционально эта система - одна из самых мощных в ряду существующих сегодня на отечественных компрессорных станциях. Ее возможности позволяют осуществлять и обычный мониторинг технологических процессов, и управление всем оборудованием (краны, задвижки и т.д.), конструкция которого это предусматривает. В системе реализованы даже алгоритмы автоматического запуска и остановки цеха. При этом ядром большого набора функций являются обязательные для аналогичных систем возможности:

прием, обработка и передача информации из/в контроллеры "нижнего" уровня,

решение всех задач человеко-машинного интерфейса,

ведение и анализ архивов,

ведение и анализ аварийных трендов,

обмен информацией с вышестоящим уровнем (уровнем станции),

создание всех необходимых эксплуатационному персоналу отчетных документов,

решение задач, связанных со всеми аварийными и предупредительными сигналами в системе,

решение всех необходимых расчетных задач.

Kак мы уже упоминали, расширение стандартных для отрасли функций СА КЦ осуществлено за счет реализации различных алгоритмов управления, выполнения расчетных задач в оперативном режиме, частичного резервирования функций цехового контроллера и APM'a сменного инженера и т.д.