Технологические службы предприятий в современных экономических услови- ях вынуждены оперативно решать задачи подготовки производства. Сроки разработки документации, несколько лет назад считавшиеся приемлемыми, сегодня не устраивают ни руководителей, ни самих технологов. Не последнюю роль в этом играет возросшая конкуренция между предприятиями. Задержка в исполнении заказов приводит к экономическим потерям и негативно влияет на положение компании на рынке. Низкая конкурентоспособность предприятия неблагоприятно влияет на уровень зарплаты инженеров-технологов и престижность их труда. Существенно ускорить подготовку производства, повысить отдачу персонала и привлекательность инженерной деятельности позволяет использование автоматизированных систем технологической подготовки производства.

   В статье собраны материалы о видах абразивной обработки, инструменте, технологическом оборудовании, технологии процесса шлифования.Статья является ознакомительной и включает в себя основы абразивной обработки.http://ostmetal.info/article.php?ida=f575d6ca

    Традиция использовать абразивы уходит корнями в далекое прошлое. Индейцы майя, еще в девятом веке до нашей эры, для того, чтобы украсить зубы драгоценными вставками, просверливали в них отверстия, вращая полую трубочку с нанесенным на нее мелко истолченным в воде кварцем. Это одно из первых документальных свидетельств применения абразивных технологий. Сегодня же область использования абразивов и вовсе необъятна: от каждодневной чистки зубов до высокого искусства балета, воздушные балерины – и те не могут обойтись без абразивов, пуанты необходимо шлифовать.http://ostmetal.info/article.php?ida=d71a3185

    Применение абразивно-жидкостной струи позволяет значительно расширить круг обрабатываемых материалов. Способ гидроабразивной резки материалов оказался ключом к решению многих технологических проблем при резке камня, в том числе при сложном фигурном раскрое плит из природного камня, гранита и мрамора. Это, в значительной степени, освобождает фантазию и расширяет возможности художников-дизайнеров и архитекторов.http://www.vodorezka.ru/rezka_kamnya.html

    Начиная с 1958…60 г.г. на кафедре “Теории механической обработки и инструмента” (ныне "Инструментальная техника и технологии – МТ-2) в МВТУ им. Н.Э.Баумана проводились исследования алмазного шлифования. Сначала инструментами из природных алмазов, а начиная с1964 г. инструментами из отечественных синтетических алмазов, полученных из Украинского института сверхтвердых материалов и Томилинского алмазно-абразивного завода. До 1985 г. было выполнено более 20 научно-исследовательских работ в области алмазного шлифования, причем только в одной из хоздоговорных тем было испытано 88 кругов различных характеристик, для которых потребовалось более 5.000 карат синтетических алмазов. Результаты этих работ были использованы при разработке стандартов на алмазный и эльборовый инструмент в части технических требований и Всесоюзных методик определения износа и режущих свойств алмазно-абразивного инструмента в лабораторных условиях.http://www.techno.edu.ru:16001/db/msg/17899.html

   Технологические процессы обработки наиболее ответственных деталей машин и приборов, как правило, заканчиваются операциями чистового и тонкого шлифования. С одной стороны, в структуре технологического процесса эти операции являются наиболее ответственными, так как в значительной мере определяют параметры качества изделия, с другой - они наиболее чувствительны к различного рода возмущениям и требуют точной настройки и строгого соблюдения технологических условий. Учитывая непрерывное совершенство конструкций станков, абразивного инструмента, использование новых материалов, поиск наиболее рациональных условий выполнения операций экспериментальными методами не всегда себя оправдывает. Для этого необходимы модели, адекватные реальным процессам, позволяющие решать задачи оптимизации и оптимального управления.

    Среди причин, определяющих интенсивность процесса диспергирования хрупких неметаллических материалов, глубину и структуру возникающего дефектного слоя, основными являются предел прочности обрабатываемого материала и уровень силового воздействия на формируемую поверхность изделия или энергоемкость процесса резания, от которых зависит напряженно-деформированное состояние материала изделия в зоне резания. Одним из факторов, влияющих на величину и направленность приложенных сил резания, является режим обработки.