Авторы: Н.Ф. Писклюков
Источник: Кокс и химия 2006, №2, с. 22-23

ПЕКОКОКСОВЫЙ ЦЕХ.ИСТОРИЯ И ПЕРСПЕКТИВЫ

Пекококсовый цех коксохимического производства замыкает технологическую цепочку процесса переработки каменноугольной смолы. Основная продукция пекококсового цеха — прокаленный пековый кокс и высокотемпературный пек для леточных и желобных масс. Это производство замыкает цикл переработки каменноугольной смолы, выделяющейся в процессе коксования углей, и поэтому объемы производства пека и пекового кокса напрямую зависят от объема производства основного продукта коксохимической промышленности — металлургического кокса. Прокаленный пековый кокс производства ОАО «Северсталь» отличается высоким качеством и пользуется большим спросом у предприятий электродной и алюминиевой промышленности, находящихся на территории России.

С течением времени техническое состояние огнеупорной кладки пекококсовых блоков закономерно ухудшается. Заметные разрушения камер обычно отмечают уже после 6-8 месяцев эксплуатации, а срок службы печей составляет от 5 до 10 лет.

Пекококсовый цех ОАО «Северсталь» — единственный в РФ и странах СНГ имеет две фундаментные плиты, на каждой из которых можно разместить по четыре пекококсовых блока по пять печей каждый. Эта возможность появилась после того, как в 1983 г. в связи с растущими потребностями в стране в пековом коксе была построена вторая очередь на четыре блока. В периоде 1984 по 1990 г. цех работал шестью блоками, производя в год 140 тыс. т прокаленного пекового кокса. С 1990 г. при наличии двух фундаментных плит перекладки печей в пекококсовом цехе ОАО «Северсталь» шли после полного демонтажа огнеупорной кладки остановленных печей, всего оборудования верха печей (стояков, газосборника, загрузочного устройства, пекопроводов и др., а также газоподволящего оборудования и газовоздушных клапанов. Такая схема дает возможность при каждой перекладке вносить усовершенствования в конструкцию печей и оборудования. В 1990 г. была пушена батарея из четырех блоков на фундаментной плите 1963 г. Одновременно были построены два блока (5-й и 6-й) на плите 1963 г., которые в связи с общим падением производства в стране не были пущены и были поставлены на консервацию. В 1997 г. были достроены еще два блока — 7-й и 8-й, но в связи со снижением объемов производства кокса и. как следствие, переработкой каменноугольной смолы было принято решение работать тремя блоками — 6-м, 7-м и 8-м.

Работа на трех новых блоках позволила полностью перерабатывать пек, получаемый в смолоперерабатывающем цехе, и производить до 75 тыс. т прокаленного пекового кокса в год. Показатель среднего выхода кокса составлял при этом 12-12,3 т из одной камеры, что позволило снизить нормы расхода коксового газа, пара, электроэнергии.

Работа электроконтактных уровнемеров, выбранный режим обогрева и обезграфичивания, полнота загрузки камер - все это дало возможность избежать вечной «болезни» пекококсовых печей — сильного заграфичивания подсводового пространства и образования стенового графита. В настоящее время пекококсовый цех ОАО «Северсталь» работает четырьмя блоками на фундаментной плите 1983 г. В связи с увеличением объемов перерабатываемой смолы и старением кладки 6, 7, 8-го блоков в эксплуатацию был введен блок №5, простоявший 12 лет. При достаточном контроле и проведении регламентных работ сроки консервации не повлияли на качество огнеупорной кладки длительно стоявшего 5-го блока.

В марте 2006 г. исполнится 9 лет со дня эксплуатации 6-8-го блоков, но к этому времени должна быть запущена батарея из трех блоков, построенная на старой фундаментной плите 1963 г. Реконструкция новой батареи выполнена по проекту Гипрококса и имеет свои особенности. Батарея представляет собой три блока по пять печей в каждом. В кладке камер использован динас китайского производства и шамотный кирпич Боровичского огнеупорного комбината.

Минералогический (фазовый) состав динасовых кирпичей китайского производства представлен 65-70 % тридимита, 19-24 % кристобалита и 0,7-1,3 % остаточного кварца, что, возможно, скажется на поведении огнеупоров в процессе эксплуатации.

Реконструкция батареи включает в себя полный демонтаж всего оборудования и монтаж нового. А это: подводящий и распределительный газопроводы, газосборник, трубопроводы орошения газосборника, стояки, паропроводы, участок прямого газопровода и др. Кроме того, будет реконструирована кантовочная кабина, помещения аппаратчика по загрузке пека, газораспределительного тоннеля и решоферной. В широком диапазоне намечено использование авто матизации технологических процессом. Контроль за параметрами всех режимов: обогрева, работы газосборника, загрузки камер коксовании, соблюдением графика выдачи, ампеража хода коксового пирога будет осуществляться через компьютер.

Особо следует отмстить проект автоматической загрузки жидким пеком и контроля уровня загрузки камер коксования. Помещение аппаратчика загрузки пека будет превращено в современный диспетчерский центр, где данные по загрузке выводятся па дисплей, а все решения об изменении режимов загрузки аппаратчик будет согласовывать с компьютером.

Все технологические помещения — кантовочная кабина, помещение верха печей будут оснащены системой вентиляции и кондиционирования, что позволит значительно улучшить условия труда технологического персонала. С 1998 г. в пекококсовом цехе параллельно производству прокаленного искового кокса действует установка для получения высокотемпературного пека как сырья для леточных и желобных масс доменных производств. Установка была разработана и освоена работниками цеха и другими специалистами коксохимического производства ОАО «Северсталь». Высокотемпературный пек производят из того же сырья, что и пековый кокс, т.е. из среднетемпературного пека. Его качественные показатели ТУ 14-6-128-75.

Фактические показатели получаемого высокотемпературного пека: зольность 0,2 %; температура размягчения от 170 до 190 С; выход летучих веществ 36 - 38 %.

Такой продукт и Российской Федерации производит только ОАО «Северсталь», и он пользуется стабильным спросом. Так как сырье для леточных и желобных масс используют металлурги Магнитки, Липецка, Челябинска, Тулы и других регионов России.

В данный момент все нормируемые показатели цех соблюдает; при этом производимая продукция обладает даже более высокими качественными свойствами, чем это предусмотрено стандартом. Тем не менее в цехе ведется планомерная работа, направленная на дальнейшее повышение качества выпускаемой продукции и улучшение условий труда работающего персонала. Всему этому будут способствовать успешное проведение перекладки и реконструкция цеха.

[B начало]