Процесс сборки составляет 20 – 50 % в общей трудоемкости изготовления машины. Сборку подразделяют на узловую и общую. Объектом узловой сборки являются сборочные элементы машины, объектом общей сборки – сама машина. Детали поступают на сборку после их окончательного технического контроля.

       Процесс сборки состоит из двух основных частей: подготовки деталей к сборке и собственно сборочных операций. К подготовительным работам относятся: различные слесарно-пригоночные работы, выполняемые при необходимости; окраска отдельных деталей; очистка и промывка деталей; смазывание сопрягаемых деталей, если это необходимо по техническим условиям.

       К собственно сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей и узлов с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки.

       Различают следующие виды соединений:

       – неподвижные разъемные – которые можно разобрать без повреждения соединяемых и скрепляемых деталей (например, резьбовые);

       – неподвижные неразъемные – разъединение которых связано с повреждением или полным разрушением деталей (такие соединения получают посадкой с натягом, развальцовкой, сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием);

       – подвижные разъемные – соединения с подвижной посадкой;

       – подвижные неразъемные – подшипники качения, втулочно-роликовые клепаные цепи, запорные краны.

       К сборочным процессам относятся также балансировка собранных узлов.

       При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров.

       Погрешности сборки вызываются рядом причин:

       – отклонением размеров и формы сопрягаемых деталей;

       – несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей;

       – неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки;

       – несоблюдением режима сборочной операции, например, при затяжке винтовых соединений или склеивании;

       – геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки.

       Для достижения заданной точности сборки используют методы взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

       В методе взаимозаменяемости предъявляются высокие требования к точности изготовляемых деталей, в результате чего сборка сводится лишь к соединению сопрягаемых деталей, что является преимуществом. Кроме того, унификация деталей позволяет использовать продукцию различных предприятий. Недостаток – высокая сложность и трудоемкость изготовления деталей.

       Сборка методом регулирования заключается в том, что точность сборки достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена. Компенсирующее звено подбирается сборщиком по результатам измерения фактического размера замыкающего звена.

       Недостаток – большая длительность сборки. Преимущество – универсальность (метод применим к любым деталям, требования к точности их изготовления низкие), простота сборки при высокой ее точности и возможность регулирования соединения в процессе работы.

       Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала опиловкой или любым другим способом. Метод трудоемкий и применяется в единичном и мелкосерийном производствах.