«Сухое» обогащение – реальная замена устаревшим технологиям

Андрей Степаненко, генеральный директор ЗАО «Гормашэкспорт»

Источник: http://com.sibpress.ru/30.05.2008/coal/88795/

Каждое угольное предприятие имеет собственную специфику производства, обогащения и сбыта добываемого топлива. Определить экономическую целесообразность приобретения того или иного оборудования для обогащения углей – задача для специалистов, которым необходимо проанализировать весь круг вопросов и остановиться на том решении, которое способно эффективно работать не одно десятилетие с учетом возрастающих требований к качеству углей и экологии.

Сегодня становится очевидным, что обогатительные технологии, в основе которых лежит разделение угля в водной среде или тяжелой суспензии, не позволяют предприятиям решать целый ряд проблем. Для них необходимо организовывать большое водооборотное хозяйство: очищать оборотную воду, подогревать ее, содержать водоотстойники. Большое количество отходов, образующихся в жидком виде, приводит к образованию настоящих озер, а некоторые из шламонакопителей уже сопоставимы с площадью небольших городов. Плюс эти искусственные водоемы постепенно смыкаются с реками, из-за чего возникает опасность заражения окружающей среды. Особенно следует выделить проблемы, связанные с необходимостью обезвоживания и сушки угля, получаемого при «мокром» обогащении, отопления больших объемов помещений.

«Сухие» методы обогащения угля, нашедшие широкое применение в 50–60-е годы, исчезли в результате низкой эффективности существовавших на тот момент технологий. Строительство традиционных фабрик для многих угольных предприятий чрезвычайно затратно. Получается замкнутый круг. Уголь сложно реализовать вследствие либо его высокой зольности, либо слишком высокой цены.

Новая технология в «сухом» обогащении, предложенная новокузнецким ученым Александром Кузьминым, одновременно решает две проблемы – цены и качества. Строительство и эксплуатация новых фабрик обходятся гораздо дешевле традиционных, поэтому получаемый концентрат реально имеет низкую себестоимость, при этом его качество оказывается максимально высоким. Финишное обогащение позволяет производить разделение компонентов с эффективностью не менее 96%. Получаемые на выходе продукты распределяются с шагом по плотности 0,1 т/куб. м.

Показатели работы установок СЕПАИР, разработанных и выпускаемых новосибирским ЗАО «Гормашэкспорт» (на базе машиностроительного предприятия «Сибтекстильмаш»), уже привлекли внимание большинства кузбасских угольных предприятий, запросивших у нас подробную информацию по внедренной технологии. Это говорит только об одном – проблема эффективного обогащения стоит очень остро.

В процессе исследований через нашу пилотную установку прошли все марки кузбасских углей, а также их большое количество из Казахстана и Украины. Полученные результаты полностью подтвердили в первую очередь ожидания разработчиков.

Первой ласточкой компании «Гормашэкспорт« стал СЕПАИР, запущенный на разрезе «Бургунский-Северный» (г. Новокузнецк, пос. Листвяги). Производственная установка, прежде чем мы ее официально представили широкому кругу специалистов, уже проработала на угольном разрезе несколько месяцев. Монтаж СЕПАИРа в буквальном смысле проходил под пристальным вниманием угольщиков. В результате чего (и для нас это большая ответственность и доверие) целый ряд новых контрактов был заключен еще до официальной презентации.

Итог работы установки на разрезе «Бунгурский» следующий: из труднообогатимого энергетического угля марки «Т» получается уголь с зольностью 9–11%, второй концентрат – с зольностью 16–18%, промпродукт с зольностью 35–40% и отход обогащения с зольностью 75–78%.

Можно еще раз перечислить основные параметры, отличающие «сухую» сепарацию. Первое – это стоимость строительства и его сроки. В случае использования технологии СЕПАИР затраты на создание комплекса по переработке 1,5 млн т угля (в год) находятся на уровне 600 млн руб., строительство такой же фабрики с использованием «мокрого» обогащения обойдется в 2–2,5 млрд руб. Стоимость основного технологического оборудования в три раза ниже по затратам, чем стоимость оборудования для «мокрых» технологий.

При небольших сроках согласования реально построить стационарную фабрику и за девять месяцев, причем для нее не требуется возводить высокие и дорогие здания. Объект возможно также спроектировать и изготовить в модульном исполнении, обеспечивающем малые сроки и затраты на монтаж.

Процесс, лежащий в основе технологии СЕПАИР, обеспечивает высокую стабильность качества продуктов обогащения. Управление качеством продуктов возможно осуществлять непрерывно в процессе работы установки, без ее остановки. Технологический процесс легко автоматизируется, в результате возможно управлять процессом по показателю зольности, сразу же получая уголь заданного качества.

Качество продуктов обогащения совершенно не зависит от заражения угля вмещающими породами. При обогащении трех проб угля марки «Ж», полученных с одного пласта, но имеющих различную исходную зольность (уголь с борта, имеющий зольность 43%, уголь после механизированной добычи с зольностью 32% и уголь, полученный ручной выборкой и имеющий зольность 16%) были получены угольные концентраты одинакового качества (10.5%), при этом изменялся только процентный выход концентратов. Все это говорит о возможности использования данной технологии на любых марках угля с любой степенью разубоживания.

Установки СЕПАИР, производимые по лицензии ООО «Промобогащение», поставляются комплексно «под ключ», начиная с узла приемки угля и оборудования углеподготовки и заканчивая складскими комплексами. Технология не ограничивается только обогащением углей. Очень хорошие результаты были получены при обогащении марганцевых, баритовых и полиметаллических руд, металлургических шлаков, клинкеров, горючих сланцев и других продуктов.

Мне хотелось бы еще раз подчеркнуть, что технология СЕПАИР совмещает в себе высокую эффективность, присущую ранее только процессам обогащения в водной среде, со всеми очевидными преимуществами «сухого» процесса, и, что особенно важно, – дает дополнительные возможности, ранее неприсущие ни одному из процессов.