• группа производств синтеза аммиака и получения неорганических кислот и солей;
• группа производства и переработки пластических масс и органических веществ.

Кроме указанных групп производств на предприятии осваивается выпуск фармацевтической продукции.

Помимо выбросов, связанных с производством продукции, на предприятии имеются источники выбросов от вспомогательных подразделений (ремонтно-механический завод, ре-монтно-строительное управление и пр.). В основном, это выбросы при производстве свароч-ных работ и покраске оборудования. Как правило, эти источники не имеют постоянных ко-ординат и, поэтому, учитываются как площадной неорганизованный источник выброса (ист.9003). В состав предприятия тепловодоснабжения входит котельная (ист.235, 236) и очистные сооружения, расположенные в 7 км. от предприятия, на территории которых имеется отопительная котельная (ист.509) и метантенки, выделяющие метан (ист.500).

Характеристика производств с точки зрения загрязнения атмосферы приводится ниже.

1. Группа производств синтеза аммиака и получения неорганических кислот и солей
   1. Производство аммиака из природного газа

      Производство аммиака состоит из трех агрегатов производительностью по 1360 т/сут. каждый (450 тыс.т/год). Два агрегата - фирмы КLЕ (Франция), третий - отечественный - АМ-76.

      В качестве исходного сырья для производства аммиака используется природный газ.

      Производство аммиака включает в себя следующие основные стадии:

      • компримирование очищенного природного газа, поступающего на технологию;
      • паровая конверсия природного газа в трубчатой печи;
      • компримирование воздуха и паровоздушная конверсия остаточного метана природ-ного газа в шахтном конверторе;
      • двухступенчатая конверсия монооксида углерода;
      • очистка конвертированного газа от .двуокиси углерода раствором поташа (р-р "Кар-сол");:в агрегате АМ-76- моноэтаноламиновый раствор;
      • каталитическое метанирование остаточных монооксида и диоксида углерода;
      • компримирование азотоводородной смеси до давления 33.5Мпа;
      • синтез аммиака под давлением 32Мпа;
      • захолаживание. аммиака до температуры минус 33°С.

      В результате сжигания природного газа от агрегатов аммиака с дымовыми газами вы-брасываются диоксид азота, оксид углерода, сернистый ангидрид (ист.27,28,30,31,32,350,351,353)

   2. Производство неконцентрированной азотной кислоты под давлением 0,73.МПа

      Производство неконцентрированной. азотной кислоты проектной мощностью 720 тыс.т/год состоит из 6 агрегатов по 120 тыс. т/год каждый. Входит в состав завода по произ-водству аммиачной селитры "Гранас".

      Седьмой агрегат производства неконцентрированной азотной кислоты построен в со-ставе производства нитрита натрия и натриевой селитры.

      Производство кислоты состоит из. следующих стадий:

      • подготовка и компримирование воздуха;
      • подготовка газообразного аммиака;
      • подготовка аммиачно-воздушной смеси;
      • конверсия аммиака с рекуперацией тепла реакции (получение пара);
      • охлаждение нитрозных газов и абсорбция оксидов азота с получением азотной ки-слоты;
      • каталитическая очистка хвостовых газов от остаточных оксидов азота.

      От агрегата производства неконцентрированной азотной кислоты с хвостовыми газа-ми в атмосферу выбрасываются оксиды азота, оксид и диоксид углерода после селективной низкотемпературной (ист.67,365) и высокотемпературной каталитической очистки (ист.370).

   3. Производство аммиачной селитры

      Установленная мощность производства гранулированной аммиачной селитры - 710 тыс. т/год, водоустойчивой - 210 тыс. т/год.

      Исходным сырьем для производства аммиачной селитры является газообразный ам-миак и азотная кислота..

      Процесс производства гранулированной аммиачной селитры состоит из следующих основных стадий:

      • нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком в аппаратах ИТН;
      • упаривание полученных растворов до состояния высококонцентрированного плава;
      • гранулирование плава с последующим охлаждением гранул.

      Наличие выбросов пыли аммиачной селитры и аммиака от производства аммиачной селитры обусловлено остаточным содержанием их в паровоздушной смеси после доупароч-ных аппаратов (ист.75,76,77,78) в продуваемом воздухе из гранбашен. (ист.79-90,250-252). Пыль аммиачной селитры выделяется также при транспортировке, фасовке и складировании продукции (ист.91-98).

   4. Производство серной кислоты

      Производство кислоты осуществляется из серы методом двойного контактирования с промежуточной абсорбцией. На производство поступает комовая сера и сера в расплавлен-ном состоянии.

      Образовавшийся в процессе сжигания серы сернистый ангидрид охлаждается в котле- утилизаторе , затем поступает в контактный аппарат, где происходит окисление его в серный ангидрид ( SO3) .Процесс осуществляется в две ступени в пятиполочном контактном аппара-те: первая ступень- три полки , вторая ступень-две полки.

      Газ после первой ступени конверсии направляется в I-ю абсорбционную башню, затем -после подогрева в теплообменниках во вторую ступень конверсии.

      После второй ступени абсорбции газ выбрасывается через выхлопную трубу Н=180 м. (ист.103) Наличие выбросов сернистого и серного ангидридов, паров серной кислоты обу-словлено остаточным содержанием их в хвостовых газах после абсорбции

   5. Производство нитрита и нитрата натрия

      Технологическая схема процесса получения нитрит - нитратных растворов разработа-на применительно к агрегату производства неконцентрированной азотной кислоты под дав-лением 0,73 МПа и предусматривает одновременное получение слабой азотной кислоты (ис-пользуемой для процесса инверсии) и нитрит -нитратных растворов в одном агрегате конвер-сии -абсорбции.

      Получение раствора нитрит-нитрата натрия осуществляется абсорбцией горячих нит-розных газов, .подаваемых на абсорбцию при температуре 3700С под давлением 0,65МПа раствором соды с массовой долей 260 г/л в колонне щелочной абсорбции с дальнейшей пере-работкой полученных растворов в двухконтурной системе выпарки- кристаллизации для вы-деления нитрита натрия с последующей инверсией маточных. растворов азотной кислотой и выделением из них натриевой селитры путем упарки - кристаллизации.

      Наличие выбросов загрязняющих атмосферу обусловлено:

      • транспортировкой соды на складе. Запыленный воздух от силосов и транспорта (ист.366)
      • остаточным содержанием оксидов азота в хвостовых газах низкотемпературной ка-талитической очистки и монооксида углерода после дополнительного реактора каталитиче-ского дожига

      Эти газы с расходом 1000 нмЗ / ч подключены к выхлопной трубе Н=150 м. (ист.370);

      • сушкой продуктов нитрита натрия и натриевой селитры;

      Запыленный продуктами воздух после осушки промывается конденсатом сокового па-ра и выбрасывается в атмосферу (ист.372,373).

   6. Производство карбамида

      В эксплуатации находится два агрегата: карбамид-1, (с 1979г.) мощностью 350000 тонн в год и карбамид-2 (с 1993г.), мощностью 330000 тонн в год. Исходными продуктами для производства карбамида служат аммиак и углекислый газ (СО2), который является отходом от агрегатов производства аммиака.

      Основные стадии технологического процесса производства карбамида:

      • синтез и дистилляция I-й ступени при абсолютном давлении :13-14,5 МПа и темпера-туре 170-180 о С
      • дистилляция II-й ступени при абсолютном давлении 0,3-0,4 МПа;
      • концентрирование раствора путем двухступенчатой -вакуум выпарки;
      • очистка выхлопных газов и сточных вод путей абсорбции, десорбции и гидролиза.
      • гранулирование плава карбамида в гранбашне;
      • очистка воздуха, отходящего из гранбашни, от пыли карбамида и аммиака в очист-ном устройстве эжекционного типа;
      • хранение и отгрузка карбамида насыпью.

      От этого производства имеют место выбросы в атмосферу аммиака и пыли карбамида из гранбашен с продуваемым воздухом (ист.375,237,), а также аммиака с сантехническими выбросами производственных помещений (ист.378,380,381,382) и пыли, образующейся при сушке и транспортировке продукции (ист.275,383,242,3771-3775).

      Выброс остаточного аммиака происходит также после скруббера и абсорбера, в кото-рых производится очистка (ист.241,376).

2. Группа производства и переработки пластических масс и органических веществ

   В состав завода "Полистирол" входят участки по производству блочного, вспениваю-щегося полистиролов, рулонных материалов и готовых изделий из пластмасс.

   1. Участок блочного полистирола

      В цехе выпускается полистирол общего назначения марки ПС, ударопрочный поли-стирол марки УПС, сополимеры стирола с акрилонитрилом- марки САН..

      Производство блочного ударопрочного полистирола осуществляется методом непре-рывной полимеризации стирола с каучуком в массе с неполной конверсией мономера.

      Производство состоит из двух технологических линий - полимеризации и переработки ударопрочного полистирола.

      Технологический. процесс состоит из следующих стадий:

      • приготовление раствора каучука;
      • полимеризация стирола;
      • получение .неокрашенных гранул;
      • приготовление концентрата красителей;
      • окрашивание и упаковка готовой продукции.

      Источниками выбросов стирола в производстве являются местные вытяжные устрой-ства и сантехническая вентиляция (ист.158-182).

   2. Производство вспенивающегося полистирола

      Производство вспенивающегося полистирола осуществляется блочно-суспензионным методом.

      Основные стадии технологического процесса:

      • Подготовка сырья;
      • Предварительная полимеризация стирола (форполимеризация);
      • Cуcпензионная полимеризация формополимера;
      • Сушка полимера;
      • Рассев и упаковка готового полимера.

      Выброс пыли полистирола осуществляется после сушилок (ист.193-196,208), а также после виброгрохота, автоматических весов, пневмотранспорта (ист.207,206,256-261,266,267)

   3. Производство рулонных полимерных материалов

      Производство полимерных рулонных материалов состоит из следующих стадий:

      • загрузка и подготовка сырья;
      • плавление и продавливание через щелевую насадку;
      • пропускание через каландры;
      • наматывание рулонов.

      Производству сопутствуют выбросы стирола (ист.444,445).

   4. Производство полистирольных красок

      На базе выведенного из эксплуатации производства суспензионного полистирола с использованием ранее установленного оборудования и реконструкции организовано произ-водство полистирольной, водоэмульсионной красок и клеев. Основным загрязняющим веще-ством в выбросах является толуол, используемый в качестве растворителя (ист.183-185).

3. Производства фармацевтической продукции
   1. Производство медицинской закиси азота

      Исходным продуктом для производства медицинской закиси азота служит раствор аммиачной селитры массовой долей 80-84 %, который поступает из цеха аммиачной селитры.

      Производство медицинской закиси азота основано на термическом разложении амми-ачной селитры,

      Основные стадии производства:

      • получение плава аммиачной селитры из ее раствора;
      • термическое разложение плава аммиачной селитры;
      • очистка и осушка газообразной закиси азота, компримирование и сжижение газооб-разной МЗА.

      Постоянные выбросы загрязняющих .веществ в атмосферу от этого производства от-сутствуют.

      Имеются периодические. выбросы оксидов железа и растворителей (ацетон, толуол) от камер очистки и окрашивания пустых баллонов на складе.(282,253,254)

   2. Производство лекарственных препаратов

      В производстве осуществляется таблетирование и капсулирование готовых лекарст-венных форм.

      Основные стадии производства:

      • приготовление лекарственных смесей из субстанций;
      • таблетирование или капсулирование;
      • упаковка.

      В системе внутренней циркуляции воздуха установлены кассетные фильтры грубой и тонкой очистки. Постоянного выброса загрязняющих веществ в атмосферу производство не имеет, предусмотрен выброс по трубе диаметром 400мм через разрывную мембрану в случае взрыва в системе вентиляции (контролируется приборами с системой аварийной сигнализа-ции - залп.выбр.512).