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Abstract

Développement de mesures visant à réduire l'impact industriel de laminage production sur l'environnement

L'élaboration et la mise en valeur des mesures sur l'utilisation des ressources matérielles de récupération avec la résolution des problèmes écologiques est une des directions les plus importantes de l'augmentation de l'efficacité de fonctionnement des entreprises métallurgiques modernes.

Les battitures Il suit de là que la création de nouvelle sorte du produit à la base des battitures graissées et la détermination de la rationalité technique et économique de son utilisation aux stades différents d’affinage métallurgique est un problème actuel.

Les battitures graissées doivent etre dégraissées avant d'utilisation pour éviter les problèmes créés par les huiles. Toutefois ce procédé est complexe et couteux. Outre cela, il y a des problèmes liés avec l'utilisation des déchets du dégraissage chimique et thermique.

La technologie citée au-dessous permet l'utilisation combinée des battitures graissées des décanteurs secondaires et des battitures dégraissées thermiquement. Le schéma donné est élaboré pour les conditions SA ЋL’usine métallurgique de Makeyevka sur la base des idées proposées par l'Université d'Etat économique et société d'Oural et par la firme de l’étude scientifique et technique"Eko-projet".

Dans ce schéma on prévoit l'utilisation des déchets ferriques du laminage qui ne sont pas captés et utilisés jusqu’à ce moment. Dans les ateliers de laminage Й 1 et Й 2 de l’usine métallurgique de Makeyevka il y a les déchets suivants: la poussière des laminoirs et la poussière de l’atelier de tours à cylindres. On propose de les surprendre, humidifier, accumuler dans la trémie spéciale et puis on peut les diriger au traitement ultérieur.

La technologie prévoit les stades suivants: la concentration, la déshumidification mécanique dans le filtre à bandes ayant la couche alluviale du mélange de filtrage, le dégraissage technique dans le four à tambour, l'activation mécanique, le mélange avec les liants pulvérulents, le mottage sur le disque de granulation, et ensuite la réalisation du procédé cyclique du durcissement des boulettes à l’étuveuse à vapeur.

Le schéma technologique principal de l'utilisation (voir la figure1) fonctionne comme le suit. Le dépôt des décanteurs secondaires se condense aux épaississeurs. Après il est filtré par la couche de la matière filtrant dans le filtre à bandes sous vide. Le mélange des battitures graissées et un des composants liants est appliqué comme la matière filtrant. C’est-à-dire, ce sont les composantes particulières du lit de fusion qui peuvent etre utilisées comme la matière filtrant. Sa quantité fait 25-30% de la masse de dépôt filtré, tandis que la partie de scorie dans le mélange se compose de 20 % de ce-lui. Le filtrat contient moins de 3-5 mg/l des substances suspendues et des huiles, il correspond aux impératifs pour l'eau technique.

Le mélange sec des battitures graissées et de la matière filtrant est dirigé pour le frittage à la température de 7000C, par exemple, dans les deux fours à couche de matière fluidisée. Le dépôt fritté comprend 80-85 % de particules de la classe moins de 53 microns. Il est mélangé avec 4 % de chaux et 4 % de scorie amenuisée. Le mélange est mis en morceaux. La chaux est broyée préalablement (jusqu'à la fraction de 13-0 mm) et puis elle est aussi amenuisée. Les études établissent que les utilisations de la scorie du cubilot et du laitier des hauts fourneaux sont équivalentes. Cependant la crasse du cubilot contient beaucoup moins de soufre (0,20%) en comparaison avec le laitier des hauts fourneaux (0,80%) et il a la teneur en fer métallique augmentée (jusqu'à 5 %). C'est pour cela la scorie du cubilot est plus préférable dans cette technologie. Le durcissement des boulettes est réalisé à deux stades. Au premier stade, les boulettes sont étuvées (la température fait 70-1000б). L’agent de transfert thermique est la vapeur à basse pression. La quantité de vapeur est 80-100kg/t de boulettes. La durée du premier stade fait 10 heures, l'humidité des boulettes fait 2-5%. Le deuxième stade de durcissement (le séchage) la température s’augmente jusqu'à 200-3000б et la l'humidité de milieu est diminuée jusqu'à niveau moins que 70 %. La durée du séchage est égale à 0,5-1,0 h. La source de la vapeur est la chaudière de récupération qui fonctionne à l’aide des gaz partant pendant le stade du frittage de la schlamme graissée. Une autre partie de ces gaz se dirige au séchage des boulettes étuvées. Les produits finis sont déchargés dans l’accumulateur spécial.

La technologie examinée au-dessus du durcissement accéléré des boulettes sans frittage se réalise dans l’installation à cuve pour le traitement à vapeur et de séchage à marche continue. Cet installation a la goulotte supérieure de chargement, le dispositif inférieure de chargement et la cuve. D’après s construction, cette dernière est divisée en deux zones. Dans la zone supérieure on subit le régime de traitement par vapeur et dans la zone inférieure on subit le régime de séchage.

Selon la composition chimique les boulettes renforcées ne cèdent pas aux boulettes frittées métallurgiques pour la production dans le haut fourneau. L'ensemble de leurs caractéristiques mécaniques (la solidité pour le coup est égale à la valeur plus que 90% et l’abrasion fait plus que 5-8%) et caractéristiques thermiques (la réductibilité est égale à 20%, la sortie de la classe plus que 10 mm est égale à 90% et de la classe moins que 0,5mm est égale à 2%) indique aussi que le produit non fritté granulé ne cède pas à la qualité aux meilleures boulettes frittées. Il faut remarquer que tout l'équipement nécessaire à la réalisation de la technologie est produit par l'industrie nationale en série. En outre, les recherches ont montré les avantages essentiels de la mise en morceau sans frittage). On fixe la réduction des dépenses énergétiques totales de trois et à cinq fois. A la fois, la pollution de l'environnement par les rejets des poussières et des gaz est diminuée de trois et à cinq fois aussi.

L’application de ce schéma permet d'utiliser pratiquement toutes les poussières formées pendant le laminage. Cela mène à l'augmentation de la sortie du métal, à la réduction du paiement lié avec la pollution de l'environnement. Le schéma donné permet d'augmenter l'effet économique et écologique concernant le laminage.

L'efficacité écologique et économique de l'utilisation des déchets à l'aide de la technologie donnée réunit l'effet de la réalisation du produit et l'effet obtenu de la suite de la prévention du préjudice qui est imposé à l'environnement. La comparaison des grandeurs d’effets économique et écologique montre que le deuxième effet excède considérablement le premier.

L'aspect social et économique consiste en ce que l'introduction en pratique des mesures données mènera à l'augmentation de la productivité de laminerie et permettra de lever la rentabilité de l'entreprise. C’est-à-dire, les recettes d’argent au budget de la ville sont augmentées pour le compte des impôts et des dotations aux besoins sociaux et économiques.

L'aspect écologique consiste en ce que la technologie proposée assure la réduction maxima de l'influence négative du laminage pour l'environnement, pour le compte de l'installation de l'équipement de dépoussiérage moderne. Cela assure la neutralisation des rejets gazeux jusqu'aux normes sanitaires demandées. En outre, on prévoit l'utilisation complète de tous les déchets de la production. Ce permettra d’économiser les ressources terrestres et de liquider les chantiers de déversement.

En roulant la quantité de poussière dans l'atmosphère, n'est pas moins de 200 grammes par tonne d'acier fini, avec un maximum de 20% de ce montant d'échelle finement divisées, le plus dangereux pour les humains. Lorsque vous créez un nouveau niveau qualitatif de la technologie qui améliorent les propriétés mécaniques de l'acier en combinant dans un service de processus simples Mill Stream, la déformation plastique et durcissement thermique a également été chargé avec une réduction importante des émissions nocives dans l'atmosphère par la suppression de la poussière végétale à la sortie de l'échappement des cellules déformation jet compact refroidisseur. Nous fournir deux systèmes de suppression de poussière. A. Dans les gradins, où il ya une unité de refroidissement accéléré, installer la buse est prévue pour la suppression de la poussière non organisé généré à la sortie du métal du feu. Deux. À des supports de travail, sur lequel le dispositif est agencé de refroidissement accéléré, à condition que le processus de refroidissement de se combiner avec l'élimination de la poussière.

L’extraction de toutes ressources terrestres est liée à son influence sur l'environnement. Donc, nous réduisons aussi l'influence indirecte sur l'environnement, si les ressources primaires sont remplacées par les ressources secondaires (par exemple, les boulettes remplacent le produit ferrique).