Общие сведения по теме

Одной из важных задач предприятий и транспорта Украины является повышение производительности труда и снижение потребности в рабочей силе за счет внедрения комплексной автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, которые еще остаются трудоемкими и дорогостоящими. 

Осуществляется последовательный переход от создания и внедрения отдельных машин, оборудования, приборов и технологических процессов к разработке, производству и массовому использованию высокоэффективных их систем, а также к современным методам организации труда и управления в соответствии с требованиями научно-технического прогресса.

 

На предприятии НИИКА погрузочно-разгрузочные работы в основном выполняются авто- и электропогрузчиками. Хозяйственная деятельность невозможна без функции хранения, которая имеет место на складе.

Современный складской комплекс, имеющий в своем составе оснащенные объекты инфраструктуры, обладающий совершенными технологиями, позволяет решать многие проблемы обращения материальной продукции. Повышение показателей использования складских площадей и емкостей на основе рационализации технологического процесса с применением прогрессивных схем механизации, с использованием современного подъемно-транспортного и технологического оборудования является одно из главных задач эффективного функционирования складского комплекса. Без этого невозможно правильно использовать складской объем и снизить трудозатраты по переработке грузов, повысить пропускную способность складов, не увеличивая численность складских работников.

Именно обоснованию параметров комплексной автоматизации складских работ и посвящена моя магистерская работа

Выбор прогрессивного направления повышения технического уровня складских комплексов

В связи с постоянной конкуренцией на рынке технического прогресса возникает необходимость модернизации и разработки новых технологий, за счет которых улучшается изготавливаемая продукция, снижается потребность в рабочей силе за счет внедрения комплексной автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Уменьшаются экономические затраты.

Работы по созданию автоматизированных систем управления (АСУ) погрузочно-разгрузочными процессами (ПРП) ведут научно-исследовательские и проектные организации, крупные промышленные предприятия и объединения. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что применение АСУПРП на складах позволяет наиболее рационально организовавать работу обслуживающего персонала и разгрузочно-погрузочных машин и механизмов при быстрой окупаемости затрат на создание АСУ.

Национальная логистическая компания (россия) совместно с компанией "Русская логистическая служба" с 2005 г. осваивают новую технологию складских услуг кросс-докинг на базе своего терминала. Она позволяет существенно ускорить продвижение товаров к заказчикам, снизить складские и транспортные затраты.

Технология кросс-докинг получила широкое применение в складских распределительных центрах многих стран мира и заключается в организации складской обработки товаров на специально выделенных площадках - доках. Площадка кросс-докинга - это своеобразный сортировочный цех складского терминала, работающий с укрупненными грузовыми единицами на поддонах.

Комплектация заказов На большинстве складов производственных предприятий, а также на складах логистических центров данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборке и т. д.). При всем том эта операция является одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе.

 

Рис. 1. Модель электро-погрузчика

        

На большинстве складов производственных предприятий, а также на складах логистических центров данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборке и т. д.). При всем том эта операция является одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе.Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации – «человек к товару» и «товар к человеку». Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной. Управление передвижением товара осуществляется при помощи пульта управления, при этом сам оператор не производит никаких перемещений, и товар поступает к окну выдачи автоматически. К настоящему времени такие системы в Украине пока не нашли широкого применения, однако интерес к ним очень высок и число реализованных проектов постоянно растет. 

В отношении системы «человек к товару» по результатам хронометража работы комплектовщика, проводимого на 23 складах предприятий, были получены следующие усредненные результаты: 50% времени комплектовщика расходуется на перемещение между местами отборки, 20% времени – это вынужденный простой (ожидание), 20% – работа с документами, 10% – изъятие с места отборки. Однако существуют методы оптимизации процедуры комплектации, применение которых сокращает общее время сборки заказа за счет полного упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки. Рассмотрим типовую схему процесса комплектации заказов.
1. Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист комплектации и т. д.). Обязательным условием является расположение в документе товарных позиций в соответствии с размещением продукции на складе, иначе создается ситуация, когда накладная составляется в том порядке, как она существует в информационной системе, и комплектовщик вынужден проходить неэффективный путь, т. е. неоднократно возвращаться к ранее пройденным местам и т. д.
2. Составление маршрутной карты. В работе большинства складов эта процедура не используется вовсе, однако оптимально продуманный путь движения комплектовщика позволяет существенно сократить время на сборку заказа. Критерием составления маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа «товарного соседства».
3. Отборка груза с мест хранения.
4. Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка. Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида комплектации – индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком. Комплексная комплектация – это сборка одного заказа по частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада. При индивидуальной сборке комплектовщик вынужден проходить значительные расстояния, а следовательно, затрачивать большое количество времени при перемещениях между местами отборки. Более того, возрастает вероятность пересечения потоков, т. е. возникновения ситуаций ожидания освобождения технологической зоны другими служащими.

Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад разделяется на несколько зон, в каждой из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические размеры зон могут быть разными, и важно рассчитать одинаковое число операций, приходящееся на каждую зону, а точнее – время для их выполнения. Например, зона № 7 по геометрическим параметрам будет значительно меньше, чем зона № 1, однако она находится на значительном удалении от зоны приемки/ разгрузки, а значит, время на выполнение операций по доставке заказа будет больше. Поступивший заказ разделяют на части, соответствующие зонам склада. После сборки в каждом участке собранную часть передают на участок приемки в квадрат, номер которого обозначен в листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа, а далее производятся предотгрузочные операции.

Преимущества такого метода очевидны. Во-первых, время выполнения заказа сокращается в несколько раз за счет сокращения числа перемещений между местами отборки и упразднения вынужденного простоя. Во-вторых, каждый комплектовщик, «прикрепленный» к конкретной зоне, гораздо быстрее узнает номенклатуру, хранящуюся в ней, и фактически имеет возможность работать без маршрутного листа. В-третьих, появляется возможность закрепить индивидуальную ответственность за состоянием каждой складской зоны. «Минусом» этой системы некоторые руководители складов называют возможность внезапного невыхода на работу части складского персонала и отсутствия в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос административно-организационный, и большинство руководителей крупных складов, вводящие данную систему, сумели справиться с данным негативным фактором методами мотивации и административных взысканий. Во всяком случае, остается возможность «аварийной» переброски персонала из другой зоны.

Существует много причин для создания товарно-материальных запасов на предприятиях, однако, общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта, не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети «безопасности» в глазах руководства предприятий, поскольку объективно противоречат повышению эффективности производства. Одним из сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии дефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния:
1. издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) - дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запасов;
2. издержки в связи с потерей сбыта - в случаях, когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то другую фирму (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);
3. издержки в связи с потерей заказчика - в случаях, когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

Первые два вида издержек относятся, очевидно, к числу так называемых «временных издержек фирмы в результате принятия альтернативного курса». Третий же вид издержек трудно вычислить, поскольку гипотетические заказчики разные и соответствующие издержки тоже. Однако для фирмы очень важно, чтобы оценка данного вида издержек была как можно ближе к сумме затрат, которые могли бы иметь место в действительности. Следует иметь в виду, что стоимость дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок или нереализованных заказов. В нее входят и потери времени на изготовление продукции, и потери рабочего времени, и, возможно, потери времени из-за дорогостоящих перерывов в производстве при переходах между сложными технологическими процессами.

          

Вывод

Для оценки результативности деятельности транспортно-складских подразделений предприятия целесообразно использовать комплекс показателей, позволяющих осуществить оценку как качества обслуживания потребителей, так и эффективности функционирования системы логистики предприятия в целом.

 

Список литературы

1. Маликов О.Б. Склады гибких автоматических производств. - Л.: Машиностроение, 1986.
2. Аннинский Б.А. Погрузочно-разгрузочные работы. Изд. 2-е. перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1975.
3. Тимошин А.А. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ. - М. 2003.
4. дегтярев Г.Н. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте. Учебное пособие. - М: транспорт, 1980.
5. Миротин А.Б. Транспортная логистика. Учебное пособие. М.: МАДИ, 1996.
6. Техническая документация предприятия НИИКА. том 3, 1986.
7. Манжосов Г.П. Современный склад. Организация и технология. М.: КИА центр, 2003.
8. Пашков А.К., Полярин Ю.Н. Складское хозяйство и складские работы. - М.: ИКЦ Академкнига, 2003.
9. Бауэрсокс Доналд Дж. Логистика: интегрированная цепь поставок. 2-е изд./ Пер. с англ. - М.: ЗАО "олимп-Бизнес". 2005.
10. Миротин А.Б. Интегрированная логистика накопительно-распределительных комплексов. М.: Издат. "Экзамен". 2003.
11. Патлах Д.И. Универсальная вычислительная номограмма. Изд. 5-е стереотипное, М. Машиностроение, 1974.
12. Вальденберг Ю.С. Вычислительная техника на промышленном транспорте. М. Изд. Советское радио, 1970.
13. Стаханов В.Н. Теоретические основы логистики. Ростов н/Д: Феникс, 2001.
14. Родников А.Н. Логистика: Терминологический словарь. - М.: Экономика, 1995.
15. Смехов А.А. Основы транспортной логистики: Учебник. - М.: Транспорт, 1995.
16. Волкова В.Н. Основы теории систем и системного анализа: Учебник. - СПб.: СПбГТУ, 1997.
17. Лапкин Ю.П. Перегрузочные устройства: Справочник. Л.: Машиностроение, 1984.
18. Костоглодов Д.Д. Распределительная логистика. - Ростов н/Д: РГЭА, 1996.
19. Абалонин С.М. Конкурентоспособность транспортных услуг: Учебное пособие. - М. ИКЦ. "Академкнига", 2004.
вверх